Paquímetro

O paquímetro é um instrumento de medida de precisão, feito geralmente de aço inoxidável. Os calibres ou paquímetros são as classes de instrumentos de medição mais usados na indústria mecânica. Os calibres se empregam para medir diâmetros externos e internos, comprimentos, espessuras e profundidades etc.

Freqüentemente o mecânico necessita medir com grande rigor ou precisão. Se for exigida um aproximação de medida da ordem de 1/10 de milímetro ( um décimo de milímetro), o instrumento que se deve usar na medição é o paquímetro, também chamado CALIBRE "VERNIER" ou cálibre de cursor.

A aproximação da medida se obteém por meio de uma graduação especial, "VERNIER" gravada numa peça móvel, o CURSOR.

Há diferentes tipos de vernier, para milímetro e para polegada, conforme a aproximação da medida. No paquímetro (calibre de precisão), o comprimento a medir é transportado para o instrumento de medição deslocando os bicos do mesmo até se encontrarem com a superfície da peça. 

A leitura do resultado da medição é feita em seguida, recorrendo simultâneamente às duas graduações dispostas convenientemente. Um dos bicos é inteiriço com a régua graduada. A corrediça (cursor) que desliza sobre a graduação da régua constitui a segunda (bico móvel). A régua ou escala graduada está dividida em milímetros e no cursor está gravada uma divisão de nônio. Com o auxilio de ambas pode proceder-se à leitura no calíbre de precisão em frações de milímetro.

O nônio é uma escala que geralmente possui 9mm de comprimento, dividida em dez partes iguais. O espaço entre duas divisões consecutivas tem assim o comprimento de 9/10, que é igual a 0,9mm (nove decimos de milímetro).

Compasso externo

O compasso externo é uma ferramenta feita com duas pernas de aço, sendo um de seus extremos articulados a um ponto de rotação e os outros curvados para dentro. Especifica-se o tamanho dessa ferramenta, pela maior distância em que possa ser medido entre suas pernas quando abertas, e essa distância é medida com a escala graduada.

O compasso articulado por arruelas rebitadas, é do tipo chamado de fricção. O seu uso não é recomendado, quando há necessidade de grande precisão.

O compasso externo é usado para verificação de diâmetro, largura, comprimento e também para transferência de medida.

Para proceder à medição, abrem-se as pernas do compasso o suficiente para que a sua separação permita a passagem das pontas deslizando suavemente sobre a peça nos pontos a medir. Desta maneira, a medida que se pretende obter é transportada para o compasso e pode, então, ler-se em milímetro entre as superfícies de medição de ambas as pernas por aplicação conveniente sobre uma escala de aço.

Compasso de pontas com mola e parafuso de regulagem

Dentre os tipos comumente utilizados, este é um dos melhores. Devido à mola, o parafuso e a porca de regulagem, que o tornam um instrumento de precisão e sensibilidade relativa, recomenda-se ao mecânico o uso desse compasso.


Características do compasso de pontas


É um instrumento fabricado de aço carbono, com pontas temperadas. As pernas medem normalmente 100, 150, 200 e 250mm aproximadamente. O limite máximo da abertura de compasso é determinado pelo contato das faces internas das partes superiores das pernas.


O fechamento do compasso é determinado pelo contato das faces internas inferiores das pernas, nas proximidades das pontas.


As pontas do compasso são endurecidas pela têmpera. A forma das mesmas é uma combinação de superfície cônica, no exterior, e plana no interior, isto é, na face de contato das pernas.

Régua de controle

A régua de controle serve para o mecânico verificar se uma superfície é plana. Seu emprego mais freqüente se dá na verificação das operações de limar ou de raspar superfícies, planas.

A régua de controle e seus tipos

A régua de contrôle é um instrumento fabricado de aço ou ferro fundido. As réguas biseladas são temperadas. Todas são retificadas, para que se possa controlar com precisão, ou rigor, as faces trabalhadas.

A régua mais simples apresenta secção retangular, porém é de pouca precisão.

Conforme a aplicação e o tamanho da peça, utilizam-se réguas de controle de diferentes formas. As arestas são vivas e as faces rigorosamente planas. As retificação se faz cuidadosamente, em faces e arestas.

Há réguas de controle que, para verificações de grande rigor, apresentam faces estreitas e retificadas. São usadas, em geral, no acabamento final de barramentos de tornos, mesas de máquinas de precisão e ajustes rigorosos de peças deslizantes.

Algumas vezes, para evitar deformações das faces retificadas de controle e das arestas, as réguas apresentam construção especial. Serve para controlar a planeza de guias e superficies planas das peças deslizantes das máquinas.

Goniômetro

Em geral o goniômetro é o instrumento de medida angular que pode apresentar, um círculo graduado (360º), um semi-circulo graduado (180º) ou um quadrante angular de (90º). Praticamente 1 grau é a menor divisão apresentada diretamente na graduação do goniômetro. Quando possui "vernier", pode dar aproximação de até 5 minutos. O goniômetro muito usado na oficina é o chamado transferidor universal.

Goniômetro

Suas duas peças fazem parte de um conjunto denominado ESQUADRO COMBINADO ou esquadro universal, que possui mais duas peças (esquadro de centrar e esquadro com meia esquadria).

Esquadro combinado

O fixador prende o disco graduado e a régua.


O alinhamento dos traços extremos do disco (90º90º) fica paralelo aos bordos da régua. No arco, encontra-se um traço "0" de referência. Quando a base é perpendicular a borda da régua, a referência zero do arco coincide  com o 90º do disco. Quando a base é paralela à régua, os zeros do disco e do arco coincidem.

Transferidor

Transferidor é usado para casos comuns de medidas angulares, em que não é exigida grande precisão. O instrumento indicado é também chamado de transferidor simples.

Transferidor

Se aplicar o instrumento à direita das arestas cujo ângulo se pretende medir, a leitura da dimensão angular far-se-á diretamente na escala, no exemplo da figura. Se, pelo contrário, se aplicar à esquerda, apesar de se tratar da mesma grandeza angular, será indicado agora pelo instrumento 135º. Isso quer dizer que, por vir no instrumento da figura marcada a graduação da esquerda para a direita, teremos, nesse caso, de realizar um cálculo com a leitura, para obter o valor angular procurado.

Características do bom GONIÔMETRO ou TRANSFERIDOR

1. Ser de aço inoxidável;
2. Apresentar graduação uniforme, com traços bem finos e profundos;
3. Ter as peças componentes bem ajustadas;
4. O parafuso da articulação deve dar bom aperto e boa firmeza.

Conservação

1. O goniômetro deve ser manejado com todo o cuidado, evitando quedas, choques e pancadas;
2. Evite ranhuras ou entalhes que prejudiquem a graduação;
3. Faça completa limpeza, após o uso, e lubrifique com óleo fino;
4. Guarde-o em estojo próprio;
5. O goniômetro deve ser aferido, isto é, deve ser comparado com diferentes aberturas, com ângulos padrões de precisão.

Medição de ângulos

O mecânico tem necessidade de medir ou verificar ângulos nas peças que executa, afim de usinar ou preparar determinadas superfícies com rigor indicado pelos desenhos. O instrumento que é usado para medir ou verificar ângulo é chamado GONIÔMETRO ou TRANSFERIDOR.

A unidade de medida para os ângulos obtém-se dividindo uma circunferência em 360 partes iguais. A unidade de medida é o ângulo, que é representado com o numero correspondente e um pequeno zero colocado acima à direita desse número. Exemplo : 1º (um grau) 25º (vinte e cinco graus).

O minuto é o ângulo de 1 grau dividido em 60 partes iguais, onde cada parte dessas sessenta é o minuto e é representado por um risco logo acima e à direita do número correspondente. Exemplo: 55' (cinqüenta e cinco minutos) 42' (quarenta e dois minutos) etc.

Os segundos são o minuto em 60 partes iguais, onde cada parte dessas sessenta é o segundo, e é representado por dois riscos colocados acima e à direita do número. Exemplo: 15" (quinze segundos), 30" (trinta segundos) etc.

Portanto, numa peça de grande precisão encontramos, o grau o minuto e o segundo, como, por exemplo: 26º 15' 30" (vinte e seis graus, quinze minutos e trinta segundos).

Transferidor simples.

A medição ou verificação de um ângulo qualquer numa peça faz-se ajustando-o entre a régua e a base do transferidor ou goniômetro. Esses instrumentos possuem graduações adequadas que indicam a medida do ângulo formado pela sua régua e pela sua base, e, portanto, do ângulo da peça.

Suta

As vezes necessita o mecânico transportar ou verificar um ângulo, na tarefa que está executando. O instrumento que permite esse transporte, ou essa verificação, denomina-se SUTA. É comum chamar-se esse instrumento de "falso esquadro", porém deve-se evitar tal denominação.

O tipo mais comum de suta é o apresentado na figura. Esse intrumento compõe-se de duas peças principais, ambas de aço (a base é a lâmina). Suas bordas são temperadas paralelas e retificadas, é munida de uma porca borboleta, com a respectiva arruela, para fixação das peças principais.

Dois rasgos longitudinais, um na lâmina, e outra na base permitem variadas disposições de uma peça em relação à outra.

Suta

Para se tomar uma abertura determinada de um ângulo, afrouxa-se ligeiramente a borboleta, deslizando-se em seguida a lâmina, fazendo a sua abertura em relação à base. Em seguida, adapta-se o instrumento ao ângulo, seja  ele um ângulo de duas faces, ou de uma  medida padrão, ou de um transferidor.

Aperta-se, em seguida, a borboleta, tendo-se nesse momento todo o cuidado necessário para que não haja qualquer deslocamento capaz de falsear a medida tomada.

Fica assim a suta transformada em um instrumento de verificação de um determinado ângulo da peça, no valor que foi fixado.

Esquadro de centro

O esquadro de centro é muito usado na mecânica, principalmente nos traçados de peças. Esse tipo de esquadro não serve para verificar ângulos, são usados somente para achar centros de peças redondas. Os esquadros de centro são fabricados de aço carbono para ferramentas e temperados e contam com um esquadro comum como base, com uma haste rebitada, dividindo esse esquadro-base exatamente ao meio.

Esquadro de centro.

Cuidados a ter com ferramentas de medição

Os instrumentos destinados à medição de ângulos devem ser manuseados com os mesmos cuidados exigidos pelos calibres de precisão. É conveniente guardarem-se os instrumentos para medição de ângulos em caixas de madeiras abertas e de tamanha apropriado, de onde só devem tirar para executar medições.

Deve-se evitar a queda das ferramentas, devendo proteger-se especialmente as arestas e as faces de medição contra choques ou pancadas por ferramentas mais pesadas. As arestas amassadas tornam impossível a verificação de ângulos por meio do processo fenda luminosa. Após a sua utilização, as ferramentas devem ser limpas com um pano limpo e seco, e, a seguir, como proteção contra a ferrugem, devem ser lubrificadas com óleo bem fino.

A exatidão de medição de um ângulo reto em um esquadro pode verificar-se pelo processo de colocação em posição invertida realizado sobre uma superfície plana (régua).

Os traços de ensaio feitos nas duas posições devem sobrepor-se; do contrário o esquadro não é perfeito.

Esquadro

O esquadro é um instrumento com lâmina de aço, que serve para o traçado de retas perpendiculares, into é, de retas que tenham entre si ângulo de (90º) (ângulo reto). Sua base pode ser de aço, alumínio, ou madeira chapeada com metal. A lâmina de fios paralelos e retos, é montada. Seus fios ou bordas formam ângulo rigoroso de 90º com as faces da base. Estas retas também são chamadas de retas paralelas.

Correndo junto a um dos fios da lâmina, a ponta do rescador traça uma reta, que é perpendicular a qualquer das suas faces da base.

Esquadro de lâmina.

Os esquadros ou padrões angulares aplicam-se simplesmente às faces ou arestas cujo ângulo se pretende medir. A peça e o instrumento de medição são segurados então contra uma luz incidente, de tal maneira que se possa apreciar bem a coincidência de ambos, no que se refere à dimensão angular.

Numa medida angular corretamente tomada não deve passar qualquer réstea de luz entre as faces a medir; caso contrário tem de voltar-se a trabalhar na peça.

Os esquadros não devem ser colocados em posição inclinada em relação às faces da peça, isto é pelo menos um dos lados deve ser perpendicular à aresta formada pelas faces cujo ângulo se pretende verificar. Os esquadros aplicados em posição inclinada dão lugar a medições erradas.

Medições de ângulos

Medir ângulos utilizando instrumentos de medição simples

A configuração de uma peça a trabalhar é determinada pela forma e posição relativa das sua superfícies. Com freqüência a forma das superfícies que, na prática, nos surgem é a retangular (ferro chato), a quadrada ou a redonda (ferro redondo).

As superfícies podem ser planas ou encurvadas. As superfícies das peças torneadas podem ser, por exemplo, cilíndricas ou estar encurvadas de forma esférica.

Para caracterizar a posição relativa das superfícies ou arestas nas peças a trabalhar, servimo-nos das medidas de ângulo. O ângulo que com maior freqüência aparece nas peça a trabalhar é o "ângulo reto" que, de acordo com a unidade de ângulos corrente, mede 90º (lê-se noventa graus).

Nesse caso, também se diz que as superfícies são perpendiculares entre si ou, ainda, que estão em "esquadria".


Na maioria dos trabalhos de lima exige-se que as superfícies das peças constituam entre si um ângulo reto (90º). Para a medição dos ângulos utilizam-se esquadros de ângulos fixos, também chamados esquadros de porca ou escantilhões para ângulos, assim como os esquadros combinados ou esquadros de abertura graduável com ou sem transferidor, por exemplo a suta.

Metros Articulados

Metro Articulado

Os metros articulados metálicos são réguas destinadas para medidas lineares. Os metros articulados são feitos de madeira, fita de aço ou alumínio de 1 ou 2 metros de comprimento e são utilizados principalmente por ferreiro, serralherios, eletricistas, encanadores e etc.

A precisão de medição com os metros articulados pode estar nos limites de até 1mm. Ao desgastar as uniões e ao diminuir a clareza dos riscos das divisões, diminui também a precisão de medição com os metros. Os procedimentos de uso dos metros articulados são parecidos aos procedimentos de trabalhos com régua metálicas.

Em vez do metro articulado, emprega-se muito, hoje em dia, o metro de fita de aço flexível simples ou duplo (Trenas). Para medir comprimentos maiores, por exemplo, no caso de tubulações, medidas de terras e etc., medem-se com fitas métrica. Podem efetuar medições nos limites de 10 a 50 metros com essa fita.

As fitas métricas são feitas de tela ou de aço para molas, de reduzida espessura. O intervalo entre os traços de divisão é em geral de 1 centímetro.

Fita de aço graduada

Fita de fibra graduada

Conservação da escala

1. Evite quedas e o contato da escala com ferramentas comuns de trabalho.
2. Não bata com ela.
3. Evite arranhaduras ou entalhes que prejudiquem a graduação.
4. Não flexione a escala, para que não se empene e não se quebre.
5. Limpe após o uso, para remover o suor e as sujeiras.
6. Aplique ligueira camada de óleo fino na escala, antes de guardá-la.

Características da boa escala

1. Ser, de preferência, de aço inoxidável.
2. Ter graduação uniforme.
3. Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto. As graduações de 0,5 milímetro e de 1/64" da polegada na escala são de leitura mais difícil.

Processo Utilizado ao medir comprimentos

Na medição de comprimentos compara-se o comprimento da aresta a medir, por exemplo, uma aresta de uma determinada peça a trabalhar, com uma unidade previamente escolhida. A unidade de medida mais utilizada ao trabalhar metais para medições de comprimentos é o milímetro (1mm).

A escala de aço dotada de traços de divisão, nesse caso graduação milimétrica, aplica-se para o efeito diretamente sobre a peça a comparar, e isto de tal modo que o traço zero da sua graduação coincida exatamente com um dos extremos da arestar. Faz-se a leitura no extremo oposto da aresta em questão, determinando para o efeito o traço da escala que coincida com esse extremo.

Escala

O mecânico usa a escala para tomar medidas, lineares, quando não há exigências de grande rigor ou grande precisão.

A escala, ou régua graduada, é um instrumento de aço que possui, em geral, graduções de sistema métrico (decímetro, centímetro e milímetro) e graduações do sistema inglês (polegada e subdivisões).

As menores divisões, que permitem clara leitura nas medições com a escala, são as de milímetro e 1/32 da polegada. Mas estas últimas, quase sempre, somente existem em parte da escala que se apresenta em diversos tamanhos, sendo mais comuns de 6" (152,4mm) e 12" (304,8mm).

Instrumentos de medição direta

As escalas dos instrumentos de medidas geralmente são em milímetros ou frações de polegada. Comumente, encontramos instrumentos que possuem as duas escalas ao mesmo tempo.


A esses pertencem: as réguas de ajustador, ou metros articulados, os calibradores normais, os calibradores para medir profundidades, os calibradores para medir dentes, os micrômetros, paquímetros e outros.

Calibrador de folga

Calibrador de solda

Calibrador de raio

Paquímetro, Micrômetro, Comparador.

Régua Inox

Princípios de medições noções gerais

A medição das dimensões durante o processo de fabricação determina o grau de precisão na fabricação de peças, ajudando a revelar a tempo os erros e, dessa forma, prevenir possibilidades de defeitos. essa operação é importante quando se trata da construção de peças que devem passar através de numerosas e sucessivas operações.

Os dispositivos destinados a comparar a grandeza que se mede com a unidade chama-se instrumento de medição. Os instrumentos de medição dividem-se, segundo a sua construção e o procedimento de medição, nos seguintes tipos de dimensão direta, como comparadores, instrumentos, micrométricos e outros. Os meios de medições complexos são optímetros, minímetros e outros. A medida que avança a técnica somos obrigados a avançar e aperfeiçoar a técnica de medição assegura a possibilidade de obter dimensões com precisão de até alguns mícrons (0,001mm), e em alguns casos de até partes do mícron.

Na indústria mecânica moderna, a medição técnica é uma das principais bases da produção, porque nenhuma operação tecnológica transcorre sem o processo de medição.

O processo de medição consiste em comparar a grandeza que se mede com outra grandeza que se toma como unidade de medida.

No Brasil nós adotamos o sistema métrico decimal, no qual a unidade métrica é o metro, e, na indústria mecânica, como unidade básica adotamos o milímetro, que é igual a 0,001 do metro.

Todas as escalas dos instrumentos de medições estão divididas em milímetro, décimos de milímetro, centésimos e milésimos de milímetro. Por exemplo, ao medir o comprimento de uma peça com a régua de divisões em milímetros, comparamos o comprimento da peça com a unidade de grandeza, que é o milímetro.


As peças das máquinas e dos mecanismos fabricam-se de diferentes formas, e muitas vezes em diferentes fábricas. Durante o processo de montagem estas peças devem ajustar-se umas às outras sem sofrer operações de ajuste.


Isto somente é possível de se obter quando, no processo de fabricação, a peça é sujeita a uma série de medições, as quais não podem fugir de certa tolerância; por exemplo um eixo cujo diâmetro é igual a 500+- 0,05. Portanto, no processo de fabricação, poderemos ter eixos de diâmetros entre Ø= 500,05 e Ø=499,95.


Atualmente , fabricam-se instrumentos de medições pneumáticos, elétrico e óticos. No entanto, na indústria mecânica, somente em casos raros se exige alta precisão, como, por exemplo fabricação de instrumentos. Na maioria dos casos, na indústria mecânica, a precisão de medida que se requer ocila entre os limites de 0,1mm até 0,001.

Maneiras de medir

A medição representa um papel de grande importância em todos os domínios da vida cotidianda, na técnica, no comércio, mais ainda nos trabalho científicos.

Em todas essas atividades medem-se pesos, temperaturas, volumes de gases, velocidade, movimentos e forças, grandezas elétricas etc.

Sempre que houver necessidade de efetuar uma medição, teremos que corrigir os aparelhos e instrumentos de medição apropriados. Será necessário fixar uma grandeza de medição, a chamada unidade de medida.

Esta unidade de medida escolhe-se sempre à base de experiência ou de investigações científicas, de tal maneira que com seu emprego se obtenham resultados praticamente utilizáveis. Assim, para medições lineares, escolheu-se o metro como unidade de medida.

Mediante acordos internacionais entre muitos países (com excessão da Inglaterra e Estados Unidos), adotou-se o metro como unidade de medida linear.

O metro padrão com o qual se pode verificar a exatidão das medidas de comprimento, encontra-se em Paris, na França. O metro padrão tem a forma de X na sua seção transversal e a distância entre os dois traços marcados nos extremos definiu-se como sendo 1 metro.

Para maior comodidade na medição estabeleceram-se submúltiplos e múltiplos do metro. O submúltiplos é imediatamente inferior de um medida, vale sempre 1/10, e o múltiplo, imediatamente superior, é sempre 10 vezes maior que ela. Nos desenhos de fabricação as cotas vem sempre indicadas em milímetros, não havendo assim necessidade de neles se indicar a unidade de medida utilizada.

Cotas dos desenhos

Morsas Manuais

Morsa manual e um grampo p/ fixação em bancada

As morsas manuais empregam-se para prender peças de pequenas dimensões, para furar, etc. Esta morsas são assim chamadas porque as peças fixadas por elas são sustentadas com as mãos, isto é, com uma das mãos o operador as sustenta, enquanto que com a outra faz o trabalho necessário.

Essas morsas são de diferentes classes, segundo o tipo de trabalho e dimensões das peças que são fixados.

As morsas manuais são fabricadas com cumprimento de 105 à 125mm, suas mandíbulas são da largura de 40 à 44mm.

Removendo a haste e substituindo-a pelo grampo poderá ser presa à bancada, prateleiras, etc.

Para assegurar as condições de trabalho normais nas morsas, devem estas se manter sempre em bom estado, seguindo sempre as regras abaixo:

1. Antes de começar o trabalho , examinar a morsa, prestando especial atenção à sua forte fixação à bancada.
2. Não efetuar nas morsas trabalhos pesados, como: curvado, dobrado, aplainado, com martelos pesados, porque isto as inutiliza.
3. Ao apertar peças nas morsas não dar golpes no manípulo, porque isto inutiliza a rosca quadrada do parafuso de avanço e da porca.
4. Ao terminar o trabalho, limpar as morsas das limalhas e das sujeiras com uma escova de pelo e engraxar com óleo as uniões das roscas.
5. Depois de terminado o trabalho não juntar compactamente as mandíbulas da morsa, porque isto origina uma tensão desnecessária nas uniões das roscas, sendo necessário deixar uma abertura de 4 à 5 mm, entre as mandíbulas.
6. Para proteger as superfícies das peças é necessário em pregar mordentes protetores especiais de metais moles, revestindo as mandíbulas.
7. Ao fixar nas morsas paralelas peças cilíndricas empregam-se mordentes especiais com ranhuras.

As morsas especiais para peças cilíndricas encontram ampla aplicação devido à sua comodidade e precisão de fixação. Essas morsas são empregadas para prender peças cilíndricas, curtas e com diâmetro de 80 à 160 mm.

Morsa Pneumática

Morsa penumática

Na atualidade são construídas morsas paralelas com boa estrutura e com fechamento pneumático, o que assegura comodidade e rapidez na fixação de peças.

As morsas pneumáticas asseguram um fechamento rápido e seguro, com força constante nas peças, sem empregar a força física.

O tempo de fechamento das mandíbulas é de 2 à 3 segundos. A força de fechamento, em alguns casos,chega a algumas toneladas; por este motivo devem-se tomar precauções ao fixar-se peças que possuam faces trabalhadas (acabamento superficial), pois, nesse caso, corre-se o risco de danificar a peça.

Com esse tipo de morsa fixam-se peças com dimensões não superiores a 80mm.

As morsas pneumáticas compõem-se da base, a parte giratória, que é fixada na posição desejada com os parafusos, mandíbula móvel instalada no canal da parte giratória. Dentro da parte giratória desloca-se a porca, que vai unida à mandíbula móvel com o parafuso de regulagem permite regular a distância entre ambas as mandíbulas da morsa.

Quando o ar não penetra na morsa, suas mandíbulas encontram-se sob a ação da mola, na posição de abertura máxima.

Quando o ar comprimido entra na câmara da morsa, o pistão desce e faz girar a alavanca, que se encontra na câmara, e esta, com seu braço menor, aperta com seu movimento o carro da morsa e movimenta a mandíbula móvel, que por sua vez aperta a peça. A câmara de ar dessa morsa é formada com as paredes de base e com o diafragma do setor, o ar penetra atravéz do diafragma, pressionando o anel de parede do pistão, criando, assim, a força de trabalho.

Morsas paralelas

MORSAS GIRATÓRIAS

As morsas paralelas, segundo a sua construção, dividem-se em duas categorias: GIRATÓRIAS E NÃO GIRATÓRIAS. As morsas paralelas não tem os defeitos existentes nas morsas articuladas.

Nessas morsas as mandíbulas separam-se paralela uma à outra. As morsas giratórias são as mais comodas. Na parte inferior tem um disco fixo, que é preso à bancada. Sobre este disco a morsa pode girar em qualquer ângulo e fixar-se em qualquer posição, por isso que são chamadas GIRATÓRIAS.

Essas morsas compõem-se da placa base, a mandíbula fixa, as mandíbulas móvel, que tem uma guia prismatica que entra no furo de forma correspondente à mandíbula fixa.

Morsa giratória.

O deslocamento da mandíbula móvel faz-se girando o parafuso de avanço, que se rosqueia na porca fixa. Ao girar o parafuso com o manípulo, este se enrosca e desloca-se da mandíbula móvel até que toque a peça que é apertada.

A base está instalada na placa giratória, que vai unida a esta com um eixo. O parafuso entra na ranhura em forma de T.

Desparafusando o manípulo pode-se girar a morsa até a posição necessária. A fixação desta esfetua-se girando o parafuso ou o manípulo em direção contrária.

As morsas são fabricadas de ferro fundido. Para aumentar a sua vida de serviço, colocam-se nas sua mandíbulas placas de aço para ferramentas e temperadas, que chamamos de mordentes, em cuja há estrias cruzadas para assegurar uma fixação mais forte das peças. As morsas são fixadas às bancadas através dos furos da placa base.

As morsas paralelas giratórias fabricam-se com mandíbulas da largura de 80 à 140mm e com uma abertura máxima de 95 à 180mm.

MORSA DE BANCADA NÃO GIRATÓRIA

As Morsas paralelas não giratórias são fixadas diretamente a sua base, na mesa de bancada, com parafusos que passam através dos furos da base da mandíbula fixa. As morsas de bancada não giratórias compõem-se da base, mandíbula fixa, mandíbula móvel, que tem uma guia prismática, que entra no furo retangular da mandíbula fica, um parafuso de avanço de rosca quadrada e manípulo. O parafuso de avanço rosqueado na porca une-se à mandíbula móvel por meio de uma flange, que por sua vez é rosqueada na mandíbula fixa.

As morsas não giratórias são fabricadas com uma abertura máxima em sua mandíbulas de 45, 65, 95 e 180mm e uma largura das mandíbulas de 60, 80, 100 e 140 mm.

O tipo mais usado é o da figura. É assim chamada porque as faces internas das suas mandíbulas ficam sempre paralelas nos movimentos de abrir e fechar.

Os materiais mais empregados na construção de morsas são

• FERRO FUNDIDO
• AÇO FUNDIDO
• AÇO FORJADO

As morsas construídas com aço forjado são as que suportam maiores esforços.

As vantagens das morsas paralelas são:

• Assegurar uma forte fixação da peça, pois toda a superfície da mandíbula entra em contato com a peça.
• Fornecer ao operador facilidade e comodidade para a fixação da peça. Existe, entretanto, um defeito essencial, que é a pouca solidez de suas mandíbulas.

Como conseqüência essas morsas não servem para serviços pesados.

Morsa de bancada não giratória (de base fixa).

Morsas de ajustador

Morsa Articulada

Morsa articulada

As morsas de ajustador são dispositivos de fixação que servem para manter o objeto preso na posição necessária durante o trabalho de ajuste mecânico. As morsas, segundo a sua construção, podem ser articuladas, paralelas e manuais. As morsas mais antigas são as que os ferreiros utilizavam nas confecções de ferraduras, revestimentos de rodas etc. O seu nome foi recebido pelo procedimento de fixação destas em uma base de madeira em forma de cauda. E sucessivamente estas morsas sofreram aperfeiçoamentos e foram adaptadas para fixar-se nas bancadas.

As morsas articuladas são fabricadas de aço forjado. Na parte de trabalho de suas mandíbulas fixam-se calços de aço para ferramentas temperadas, afim de assegurar sua alta tenacidade.

Nas superfícies desses calços há estrias que asseguram uma fixação mais forte das peças.

Estas morsas não servem para trabalhos de precisão, e são empregadas para os trabalhos pesados, como desbaste, rebitado, dobrado etc. As morsas articuladas mais comumente empregadas tem uma largura nas mandíbulas, de 100, 130, 150 e 180mm.

As morsas articuladas compõem-se de um braço articulado e outro fixo, ambas com mandíbulas. No extremo da mandíbula fixa, há uma base para fixar a morsa na mesa, e o seu prolongamento fixa-se em um taco de madeira, fixando-se com a braçadeira. Para apertar a peça as mandíbulas se ajustam girando o manípulo do parafuso de rosca quadrada e separam-se com a atuação da mola plana, que é unida à mandíbula fica com rebites, ao enroscar o parafuso na porca tubular.

As vantagens das morsas articuladas são a construção robusta, a sua simplicidade e a alta resistência ao choque.

Porém, estas não estão livres de defeitos, como, por exemplo, a pouca solidez de fixação dos parafusos na bancada, por isso não podemos efetuar os trabalhos de precisão ( como o limado, rasqueteado e etc.)

Um defeito das morsas articuladas é também que as superfícies de trabalho das mandíbulas não são paralelas em todas as posições, uma em relação à outra, por isso que, ao apertar peças estreitas, estas se fixam somente com as estrias superiores das mandíbulas e as peças largas fixam-se somente com as estrias inferiores, o que assegura uma fixação adequada.

Além disso, as mandíbulas dessas morsas, ao apertar peças, riscam e amassam. Também a roca exposta do parafuso facilita a entrada de sujeira e limalha, desgastando-a rapidamente. Atualmente as morsas articuladas são pouco usadas.

Maneira de instalar as morsas

Nas bancadas dos ajustadores que se instalam morsas de bancadas.

Afim de criar as condições normais de trabalho, as moras, nas bancadas do ajustador, devem ser instaladas a uma altura determinada, de acordo com a estatura do operador.

A altura ideal da morsa é quando, ao limar uma superfície plana, forma ângulo reto (90°) entre o braço e o antebraço.

Ao escolher a altura na qual devem ser instaladas as morsas paralelas, é necessário colocar o cotovelo nas mandíbulas, de tal maneira que as pontas dos dedos da mão, ao esticá-los, alcancem o queixo.

As morsas articuladas (de ferreiro) devem ser instaladas a tal altura que, ao apoiar-se o cotovê-lo sobre as mandíbulas, o punho fechado alcance o queixo.

Se a estatura do operador é pequena, devem empregar-se suportes de madeira especiais (estrado), porém o emprego de suportes apresenta algumas dificuldades com obstáculos da área de produção, suportes de diferentes alturas, gastos em sua fabricação e sua reparação.

Por isso, são preferidas as bancadas de ajustador, que têm dispositivos especiais em forma de pés móveis para regular a altura das morsas.

Segurança do trabalho

As condições principais para um trabalho seguro ao efetuar operações de ajuste são a organização correta do local de trabalho, o emprego de ferramentas em bom estado, observação da disciplina de produção e regulamentos da segurança no trabalho.

Ao encontrar-se na área de produção cada operador deve conhecer e cumprir obrigatoriamente todos os regulamentos de segurança expostos em avisos, instruções especiais da técnica de segurança. As regras e os avisos devem ser colocados em locais bem visíveis.

Representam perigo todas as partes móveis das máquinas, assim como também as peças que trabalham e que tenham partes salientes, por isso que são necessários os "PROTETORES".

Ao transportar com empilhadeiras em vias ou carrinhos de mão, o movimento em passagens estreitas ou caminhos onde funcionam mecanismos de elevação de cargas, representam grande perigo a vida dos operadores.

Nos locais de trabalho sempre há inúmeras instalações elétricas: redes elétricas, interruptadores, transformadores, etc. Ao tocar as partes condutoras de correntes e objetos metálicos que estão com tensão, surge o perigo de acidentes.


Afim de prevenir do perigo nesses locais, colocam-se letreiros preventivos "PERIGO CORRENTE ELÉTRICA", ou colocam-se sinais convencionais de linhas quebradas, que indicam a existência de corrente elétrica.


As ferramentas elétricas devem conectar-se à rede por meio de cabos de borracha, tendo um núcleo especial que serve de terra e o outro para neutro.


Ao trabalhar com ferramentas pneumáticas é necessário sempre obedecer às seguintes regras:

1. Deve comprovar-se a mangueira soprando com ar comprimido antes de montar na ferramenta.
2. Não segurar a ferramenta pneumática pela mangueira ou pela parte de trabalho.
3. Durante o trabalho não desconectar a mangueira.
4. Conectar a entrada somente depois de colocar a ferramenta em posição de trabalho.

Continuando, exporemos alguns regulamentos breves na técnica de SEGURANÇA DO TRABALHO.

Antes de começar a trabalhar é necessário:

1. Ao colocar a roupa de trabalho, examinar se está em ordem, verificando principalmente se as mangas estão rasgadas.
2. Preparar o local de trabalho, limpando a área necessária para o trabalho, guardando todas as ferramentas desnecessárias. Iluminar suficientemente o local. Preparar e distribuir em ordem correspondente todas as ferramentas, dispositivos e materiais necessários ao trabalho.
3. Comprovar o bom funcionamento e o estado em geral das ferramentas, verificando se estão bem afiadas e retificadas. A ferramenta deve estar fortemente fixa no suporte e não ter rachaduras.
4. Comprovar a bancada do ajustador, o qual deve ser forte e estável e deve corresponder à estatura do operador. As morsas devem encontrar-se em bom estado e estar bem fixadas na bancada. A morsa deve girar na porca com bastante facilidade e as mandíbulas devem ter o estriado em bom estado.
5. Ao comprovar as ferramentas prestar atenção nos martelos, que devem ter a sua superfície uniforme um pouco côncava, e estar bem fixas ao cabo. As talhadeiras e os bedames não devem ter na parte de trabalho arestas agudas.
6. Comprovar o bom stado dos equipamentos com que devem trabalhar, para sua proteção.
7. Antes de levantar peso, comprovar o bom estado dos dispositivos de elevação.

Durante o trabalho é preciso:

1. Apertar fortemente na morsa a peça, e durante sua fixação ou remoção ter cuidado para que a peça não caia.
2. A limpeza da limalha da bancada ou da peça que se trabalha deve efetuar-se somente com uma escova, e não com as mãos.
3. Ao cortar o metal com a talhadeira, verificar de antemão qual a trajetória das partículas retiradas. Se as mesmas atingirem equipamentos como tornos, retificadoras etc., ou companheiros de trabalho, será necessário a instalação de uma rede protetora que apanhe todas as partículas.
4. Não empregar no trabalho suportes temporários ou dispositivos em mau estado.
5. Não permitir que a roupa se suje com querosene, gasolina ou óleo.

Ao terminar o trabalho é necessário:

1. Limpar minuciosamente o local de trabalho.
2. Colocar as ferramentas, dispositivos e os materiais em locais correspondentes.
3. Para evitar incêndios, os panos, cabos empregados de óleo e graxa, devem ser colocados em caixas metálicas especiais. Cada ajustador ou ferramenteiro deve não somente conhecer bem, como também cumprir todos os regulamentos da técnica de segurança do trabalho e tomar todas as medidas de preaução em todos os trabalhos de ajuste.
4. Saber as causas que podem ocasionar acidentes de trabalho. Os acidentes de trabalho, como golpes, feridas etc. chamam-se traumatismo industrial, e sucedem-se com mais freqüência geralmente pelas seguintes causas:
1. Insulficiência
2. Falta de experiência
3. Inobservância dos regulamentos da técnicas de segurança e ordem interna.

É por isso que a organização correta do local de trabalho e o cum primeto dos regulamentos da técnica de segurança do trabalho são obrigatorios para cada operador.

O local de trabalho do ajustador ou do ferramenteiro pode ser organizado de diferentes formas, de acordo com o caráter da tarefa de produção. No entanto, a maioria dos locais de trabalho do ajustador deve ser equipada com com bancadas, nas quais são instaladas morsas de bancada, devendo dispor-se das ferramentas necessárias, dispositivos, materiais, desenhos e ordem de trabalho etc.

A distância entre diferentes locais de trabalho, assim cimi o espaço (1,5 a 1,6 metros) entre as bancadas, estabelecem-se de acordo com as exigências técnicas e tecnológicas de segurança do trabalho.

Os locais de trabalho devem ter boa iluminação e ventilação.

O assoalho e as imediações das bancadas devem ser lisos e estar em boas condições.

A bancada do ajustador é uma mesa especial em que são efetuados trabalhos de ajuste. A bancada deve ser firme, estável e ser suficientemente pesada para evitar a vibração e o deslocamento ai efetuar trabalho de ajuste, corte, desgaste, limado etc. As bancadas geralmente são fabricadas com os pés de ferro fundido, aço ou de tubos soldados.


As mesas das bancadas fabricam-se de madeiras, com espessuras que vão de 40 a 50 mm, empregando sempre madeira dura. A mesa da bancada, conforme os trabalhos que se efetuem, deve ser coberta com chapa de ferro, aluminio etc. Toda bancada é provida de gavetas, que servem para guardar as ferramentas, os pequenos dispositivos e desenhos. A bancada de ajustador pode ser de um lugar ou de vários lugares.


As bancadas de vários lugares tem uma série de defeitos essenciais, que consistem em que, quando um dos operadores está efetuando trabalhos de precisão como traçado, limado, rasqueteado, é o outro efetuando, ao mesmo tempo, o desbastado ou rebitado, a vibração da bancada resultante desse trabalho prejudica a exatidão do trabalho que o primeiro operador está efetuando. Por isso, as bancadas de um lugar são as mais indicadas e as que com maior freqüência são empregadas.