Máquina de Solda - Parte1

No mercado de soldagem, diversos são os parâmetros a serem observados durante a especificação correta do equipamento, por exemplo:

• Tipo de material a soldar: Aço carbono, Ferro fundido, Inox, Alumínio, Cobre, etc...
• Tipos de eletrodos revestidos: E6013; E7018; E6010; Inox; Ferro fundido; Grafite, etc...
• Bitolas de eletrodos revestidos: 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6mm.
• Serviços de corte e goivagem com grafite: 3/16; 1/4; 5/16;3/8; 1/2; etc...
• Tipos de arames MIG/MAG e tubulares: Aço carbono, Inox, Alumínio, Cobre, Ferro fundido, etc...
• Bitolas de arames MIG/MAG: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,4; 3,2; etc...
• Regime de trabalho: Leve, médio, pesado - Intermitente ou Contínuo.
• Ciclo de trabalho: 10%; 20%; 40%; 50%; 60%; 70%; 100%.

Grupos de equipamentos

• Transformadores profissionais - Linha serralheiro.
• Transformadores profissionais - Linha especial (solda E7018).
• Transformadores Industriais - Linha super.
• Retificadores e AC/DC Bifásicos.
• Retificadores trifásicos - Linha Industrial.
• Retificadores industriais para solda pesada, corte e goivagem - Linha Super.
• Fontes Semi-automáticas MIG/MAG - Linha profissional.
• Fontes Semi-automáticas MIG/MAG - Linha profissional super.
• Fontes Semi-automáticas MIG/MAG - Linha Industrial.
• Fontes Semi-automáticas MIG/MAG - Linha Industrial super.

Relação de Produtos e suas versões:

1. Transformadores profissionais
1. Linha Serralheiro
1. 150 - Junior
2. ST 250 - Compacto
3. Turbo 255 - Serralheiro
4. Maxxi Turbo 260C (100% cobre)
2. Linha Especial (Solda E7018)
1. SV 270 - Versátil
2. SP 300 - Super
3. SP 350 - Plus
4. SP 350 S - (com chave)
3. Transformadores Industriais
1. SP 350 C - (100% cobre)
2. TS 350 C - (100% cobre)
3. TS 400 A - (100% Alumínio)
4. TS 400 C - (100% Cobre)
5. TS 415 E - (Especial - corrente de solda a partir de 15A )
4. Retificadores e AC/DC - Bifásicos
1. RM 325 - Profissional
2. RM 375 - Profissional Super
3. AC/DC 400 - Industrial
4. AC/DC 400 C - Industrial Super (100% em cobre)
5. Retificadores Trifásicos - Linha Industrial
1. RT 400 (p/ serviços leves)
2. RT 425 (p/ serviços médios)
3. RT 425 C (100% cobre) (p/ serviços médios)
4. RG 450 (p/ serviços médios, pesados e goivagem até 3/16)
6. Retificadores Industriais - Linha Super
1. RG 625 - (Corte e Goivagem até 1/4)
2. RG 750 - (Corte e Goivagem até 5/16)
3. RG 850 C - (Corte e Goivagem até 1/2)
7. Linha Profissional (Serviços Leves)
1. MIG/MAG 180 - Mini Mig (cabeçote Interno) - Monofásica
2. MIG/MAG 250 - Compacta (cabeçote Interno) Monofásica ou trifásica
3. MIG/MAG 250E - Compacta - (cabeçote externo) - Monofásica ou trifásica
4. MIG/MAG 300 - Pratice (cabeçote interno)
5. MIG/MAG 300E - Pratice (cabeçote externo)
6. MIG/MAG 325 - Suprema (cabeçote Interno)
8. Linha Profissional Super (Serviços médios)
1. MIG/MAG 350 - Maxxi (cabeçote interno)
2. MIG/MAG  350E - Maxxi (cabeçote externo)
3. MIG/MAG  370 - Suprema Plus (cabeçote externo)
4. MIG/MAG  380 - Special (Cabeçote externo e indutância variável).
9. Linha Industrial (serviços médio e pesados)
1. MIG/MAG 380 - special Plus (com instrumentação)
2. MIG/MAG 425 - Master
3. MIG/MAG 425 R - Master Plus (com indutância variável (100% @400A)
4. MIG/MAG 500 - Top Master (cabeçote duplo 100% @500A)
10. Linha Industrial Super (soldagem pesada c/ arames MIG/MAG e Tubulares até 3,2mm)
1. MIG/MAG 550 - Power (com Instrumentação)
2. MIG/MAG 600 - Power Plus
3. MIG/MAG 650 - Premium (com instrumentação)

Mangueiras de borracha

Mangueira de borracha para uso industrial sendo fabricada em três camadas, sendo duas delas em borracha nitrílica reforçada com uma camada em fio de poliester. As mangueiras de borracha para uso industrial possuem pressão de trabalho 300 PSI, disponível nas bitolas de 1/4" à 2", é utilizada em sistemas de ar comprimido, sistemas hidráulicos, passagem de água ou qualquer aplicação onde se exigem resistência à pressão e boa flexibilidade.

Super dica: Técnica operatória na Soldagem Oxi-acetilênica Parte4

Dicas de literatura.

Textos anteriores com fonte desconhecida.


1. MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem –
    Fundamentos e Tecnologia, 2a Edição, Editora UFMG, 2007, 362p.


2. S.A. WHITE MARTINS, "Curso completo de soldagem oxi-acetilênica", Macam,
   47, maio/junho 1965, pp. 4-53.


3. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, volume 2, 8a edição,
     AWS, 1991, pp. 351-378.

Super dica: Técnica operatória na Soldagem Oxi-acetilênica Parte3

Para a formação da poça de fusão, a ponta do cone interno da chama é colocada a uma distância de 1,5 a 3 mm da superfície da chapa e mantida nesta posição até a fusão do metal base. A chama é posicionada formando um ângulo de 45 a 60o com a chapa.

Após a formação da poça de fusão, a chama é deslocada ao longo da junta mantendo mantendo-se constante a distância do cone interno à poça de fusão. A velocidade de fusão deve ser controlada de forma que não aconteça a falta de fusão ou a perfuração da chapa. Se rolada necessário, utiliza-se metal de adição (figuras 3, 4 e 5).

Existem duas técnicas básicas de execução: a soldagem para a frente e a soldagem para trás (figura 6). O uso da primeira técnica tende a formar um cordão mais raso sendo mais adequada para a soldagem de chapas mais finas (até 3 mm de espessura). Com a soldagem para trás, obtém-se um cordão mais estreito e de maior penetração, sendo possível soldar se juntas mais espessas com uma maior velocidade. Quando necessário, executa-se, além do movimento de translação ao longo da junta, um movimento transversal de tecimento (vai-e-vem) que permite a obtenção de cordões mais largos e a correta fusão das paredes da junta.

Ao final da soldagem, a chama deve ser apagada fechando-se primeiro o registro do oxigenio e, depois, do combustivel ou vice-versa. No primeiro caso, forma-se uma chama acetilênica fuliginosa que é extinta ao ser interromper o fluxo de acetileno. No segundo caso, a chama é extinta ao se fechar o primeiro registro, contudo, como a composição da mistura atinge, em um breve instante, uma faixa em que ela é explosiva, a extinção da chama é, em geral, acompanhada por um estalo.

Figura 3 - Execução do leito de fusão sobre a chapa sem o uso de metal de adição.

Figura 4 - Execução do leito de fusão com metal de adição.

Figura 5 - Execução de uma solda de topo na posição plana.

Figura 6 - Técnicas de execução: (a) Soldagem para trás e (b) soldagem para frente.

Ao final  do serviço, os registros dos gases devem ser fechado. 

Super dica: Técnica operatória na Soldagem Oxi-acetilênica Parte2

O maçarico recebe o acetileno e oxigênio puros, mistura-os na proporção adequada e fornece esta mistura com uma velocidade e volume apropriados para a alimentação da chama. Podem ser fabricados em diversos tamanhos para a realização de trabalhos leves, médios ou pesados. Existem dois tipos básicos de maçaricos:

• Maçarico misturador (de média pressão): utilizam acetileno e oxigênio na mesma pressão, são de construção simples e devem ser usados com acetileno de cilindros. São mais seguros no que diz respeito ao perigo de engulimento de chama pelo maçarico.

• Maçarico injetor (de baixa pressão): trabalham com baixa pressão de acetileno que é aspirado pelo oxigênio fornecido a uma pressão maior. São mais usados em sistemas com gerador de acetileno.

Para a operação de um maçarico, a pressão e a vazão dos gases utilizados devem ser compatíveis com o tipo e a capacidade do maçarico. O uso de uma pressão excessivamente baixa, a existência de dobras na mangueira, o superaquecimento do bico do maçarico, o toque do bico do maçarico na poça de fusão ou a obstrução deste bico por uma partícula de metal podem causar o engulimento da chama. Durante este, a chama passa a queimar dentro do maçarico e, em casos extremos, pode atingir a fonte de acetileno. O problema é minimizado pela regulagem correta da pressão dos gases e pelo uso do maçarico em boas

condições. Além, é fundamental a colocação de válvulas contra retrocesso de chama no equipamento. Um engulimento de chama pode causar queimaduras às pessoas, danos ao equipamento e, em casos extremos, uma explosão. Na soldagem oxi-acetilênica, o tipo de metal a ser soldado e a sua espessura determinam o ajuste da chama, a necessidade ou não de usar fluxo (tabela 2) e, mesmo, o tipo de

maçarico e o seu bico.

Tabela 2 - Algumas ligas soldáveis pelo processo oxi-acetilênico.

Operacionalmente, a soldagem oxi-acetilênica compreende as seguintes etapas: (a) abertura dos registros dos gases e regulagem das pressões de serviço, (b) acendimento e regulagem da chama, (c) formação da poça de fusão, (d) execução do cordão, com ou sem a utilização de metal de adição, (e) interrupção da solda e (f) extinção da chama. As pressões de serviço devem ser escolhidas em função do tipo de maçarico e do tamanho de seu bico (tabelas 3 e 4). Este, por sua vez, é determinado principalmente pela espessura da junta a ser soldada. Outro fator a ser considerado é o diâmetro e comprimento da mangueira usada. Se esta for muito fina e/ou muito longa, as pressões dos gases no maçarico poderão cair abaixo dos valores recomendados. Os fabricantes de equipamentos recomendam os diâmetros de mangueira adequados para as suas tochas.

Tabela 3 - Exemplo de bicos e pressões de gases utilizados em um maçarico misturador ( de valores apenas didáticos).

Tabela 4 - Exemplo de bicos e pressões de gases utilizados em um maçarico injetor (de valor apenas didático).

A chama é acesa com um acendedor ou isqueiro após a abertura, no maçarico, do registro do acetileno. A chama assim obtida tem uma cor amarela e brilhante, sendo muitofuliginosa (chama acetilênica, figura 2a), não se prestando para a soldagem. Abrindo-se lentamente o registro do oxigênio, a proporção desta na mistura de gases fornecida ao maçarico é variada possibilitando a formação de três tipos adicionais de chama (figura 2, letras b, c e d). Estes tipos de chama apresentam duas regiões principais, o cone interno,

onde ocorre a reação primária da chama (equação 1), e o cone externo, onde ocorrem as reações secundárias (equações 2 e 3). Na chama carburante ou redutora (figura 2b), existe uma terceira região entre duas anteriores, onde o excesso de acetileno é quebrado pelo ar. 

A chama neutra é obtida com uma proporção de oxigênio e acetileno tal que não há excesso de um gás  ou outro após a reação primária e, assim, as reações secundárias ocorrem com oxigênio fornecido pelo ar. Este tipo de chama, ou regulagens próximas deste, é o mais usado para soldagem. Na chama oxidante existe um excesso de oxigênio em relação à quantidade necessária para reagir com o acetileno na reação primária.

C2H2 + O2 → 2 CO + H2            (1)

2 CO + O2 → 2 CO2                    (2)

H2 + 1⁄2 O2 → H2 O                    (3)

Figura 2 - Representação esquemática das regulagens da chama oxi-acetilênica. (a) Chama acetilênica, (b) redutora,
(c) neutra e (d) oxidante.

Super dica: Técnica operatória na Soldagem Oxi-acetilênica Parte1

Objetivos:

- Familiarizar-se com o arranjo e a operação do equipamento utilizado na soldagem (e corte) oxi-acetilênica.

- Familiarizar-se com as variáveis importantes do processo.

- Familiarizar-se com a técnica operatória.

Um Pouco de Teoria:

A soldagem oxi-acetilênica é um processo no qual a união das peças é obtida pela fusão localizada destas com uma chama gerada pela reação entre o oxigênio e o acetileno (figura1). 

O metal de adição, na forma de fio ou barra, quando for utilizado, é alimentado pelo soldador com uma mão, enquanto que, com a outra, ele manipula a tocha. A proteção do metal fundido é realizada pelos gases resultantes da queima primária em uma chama corretamente ajustada. Dependendo do metal a ser soldado, um fluxo pode ser utilizado para facilitar a escorificação das impurezas existentes na superfície da junta. A soldagem oxi-acetilênica utiliza um equipamento simples e de baixo custo e pode ser usada para a soldagem de diversos tipos de metais. O mesmo equipamento, com pequenas alterações no maçarico, pode ser utilizado para o corte, brasagem e tratamento térmico de pequenas peças. Contudo, devido à sua baixa intensidade de calor e, consequemente, baixa produtividade, a soldagem oxi-acetilênica foi largamente suplantada pelos processos de soldagem a arco, sendo atualmente mais usada em manutenção e na soldagem de chapas e tubos de parede fina.

O equipamento para a soldagem oxi-acetilênica compreende basicamente cilindros de oxigênio e acetileno, reguladores de pressão, mangueiras, maçarico, acendedor de chama, ferramentas e equipamentos diversos de segurança (óculos, luvas, válvulas contra retorno de  gases, etc.), figura 2. Em instalações com elevado consumo de gases, estes podem ser fornecidos por sistemas centrais de distribuição de gases.

No cilindro de oxigênio, este gás é armazenado sob alta pressão, a qual atinge até cerca de 200 kgf/cm2 (20 MPa ou 200 atm) em um cilindro cheio. O cilindro deve ser sempre utilizado com cuidado, não se violando nunca as regras de segurança para o seu manuseio e armazenamento (tabela 1).

Devido à sua instabilidade a pressões elevadas, o acetileno armazenado em cilindros dissolvido em acetona. Esta, para cada aumento de 1 atm de pressão, dissolve um volume de acetileno 25 vezes maior do que o seu. O cilindro é cheio até ima pressão de cerca de 17,5 kgf/cm2. Devido à sua construção, este tipo de cilindro apresenta as seguintes características:

• Possui uma vazão máxima de retirada de gás acima da qual a sua pressão interna cai rapidamente dando a impressão de que o cilindro está vazio. Além disto, o acetileno retirado do cilindro tende a carregar, misturado consigo, uma certa quantidade de acetona. A vazão máxima de acetileno que se pode usar é aproximadamente um sétimo da capacidade do cilindro.
• Nunca deve ser usado deitado. Nesta situação, a acetona sairá em grande quantidade  misturada com acetileno.
• A pressão de saída de acetileno não deve exceder 1,5 kgf/cm2.

1. Armazenamento
1. Não deixar os cilindros diretamente sob o sol.
2. Armazenar os cilindros em locais adequados e seguros.
2. Transporte
1. Nunca  suspender os cilindros fazendo ponto de apoio nas capas protetoras das válvulas.
2. Somente transportar o cilindro com a capa protetora da válvula corretamente colocada.
3. Não utilizar cilindros, cheios ou vazios, como roletes ou suportes.
4. Evitar quedas ou choques entre cilindros.
5. Evitar contato com eletricidade.
3. Utilização
1. Utilizar sempre cilindros testados e identificados pelo fornecedor.
2. Evitar que respingos, escória ou a própria chama atinjam o cilindro.
3. Evitar abrir a válvula do cilindro rapidamente.
4. Fechar imediatamente os cilindros vazios ao fornecedor.
5. Nunca utilizar o oxigênio em substituição ao ar comprimido.
6. Jamais tentar reparar uma válvula danificada de um cilindro. Neste caso, colocar o cilindro em local isolado e notificar imediatamente o fornecedor.
7. Evitar o contato de óleo ou graxa com qualquer parte do cilindro de oxigênio e seus acessórios. Esses materiais podem queimar violentamente na presença de oxigênio puro.
8. Somente utilizar o oxigênio com o regulador de pressão adequado.

O acetileno pode também ser fornecido através de geradores que são dispositivos que formam este gás através de uma reação química. Atualmente, geradores de acetileno não são praticamente mais usados.

Os reguladores de pressão permitem ajustar a pressão de trabalho mantendo-a relativamente constante. Existem dois tipos básicos: os reguladores de um estágio e os de duplo estágio, sendo que os últimos mantêm a pressão de trabalho mais constante enquanto a pressão do cilindro cai com o seu uso.

As mangueiras transportam os gases das saídas dos reguladores até o maçarico. São construídas para suportar as pressões elevadas dos gases que transportam (que pode ser superior à pressão de um pneu de automóvel) e o ambiente, muitas vezes agressivo, de seu local de trabalho. Geralmente são de cores diferentes para evitar confusão quanto ao gás que devem transportar: vermelha (acetileno) e verde ou preta (oxigênio).

Maçaricos

Nenhuma ferramenta é tão interessante de se ver quanto um maçarico a gás. A chuva de faíscas que cai do aparelho é hipnotizante. Mas, apesar do espetáculo, não chegue muito perto - as faíscas são, na verdade, pequenas partes de metal derretido projetadas durante o corte e a soldagem. 

Um maçarico produz uma chama muito quente que serve para moldar e cortar metais com a ajuda de gases altamente combustíveis, portanto, é uma ferramenta bastante perigosa. Pressões erradas, mau uso do equipamento, faíscas excessivas e oficinas desorganizadas podem provocar incêndios, ou até mesmo explosões fatais. 

A invenção do maçarico, no fim do século 19, revolucionando o processo de soldagem. As primeiras evidências do uso da soldagem, ou da técnica de unir peças de metal aplicando calor, datam de mais ou menos 3.000 anos atrás. Na Idade Média, o processo já estava bastante desenvolvido e a serralheria era comum. O maçarico facilitou o corte e a soldagem de metais, pois concentra a alta temperatura em um pequeno ponto.

Os maçaricos podem usar diferentes gases dependendo do tipo de trabalho a ser feito. Os maçaricos a gás profissionais usam o acetileno ou o gás MAPP misturados ao oxigênio, enquanto maçaricos menores, para uso doméstico, normalmente usam butano ou propano.

Embora altamente eficaz, o acetileno (C₂H₂) é um gás combustível volátil. Sua volatilidade se deve à ligação tripla entre os átomos de carbono. Esse tipo de ligação pode reter uma quantidade considerável de energia liberada quando o gás é inflamado. Entretanto, a natureza instável da ligação faz com ele exploda facilmente, a menos que seja mantido na pressão certa (entre 10 e 20 bar). Até mesmo solavancos repentinos e pequenos choques podem causar uma explosão. Dissolver o acetileno em acetona ajuda a mantê-lo mais estável, mas, mesmo assim, ele continua sendo perigoso e precisa ser armazenado corretamente; isto é, verticalmente, senão a lata de acetona pode entrar em contato com as demais peças, como reguladores, mangueiras e bicos, e danificá-las.

Comparado ao acetileno, o gás MAPP, composto de metilacetileno e propadieno, é muito menos perigoso. Ao contrário do acetileno, o gás MAPP não explode no caso de solavancos ou batidas. Além disso, ele suporta pressões mais altas, tornando-se propício para trabalhos subaquáticos, como consertos de navios. Embora as chamas do gás MAPP não sejam tão quentes quanto as do acetileno, alguns dizem que ele é tão ou mais eficaz que o acetileno, quando utilizado na soldagem [fonte: Fundamentals of Professional Welding].

Como o oxigênio é necessário para manter qualquer chama, ele é fundamental no uso de qualquer maçarico. Mas, se o gás está presente no ar, por que é necessário um cilindro de oxigênio comprimido? Porque sem ele, nem o acetileno nem o gás MAPP queimariam a temperaturas tão altas. O oxigênio age como um acelerador, ou seja, ele ajuda o combustível a queimar a temperaturas mais altas.

Os aparelhos de solda normalmente usam oxigênio e acetileno (daí o nome "solda de oxiacetileno") porque juntos, eles produzem chamas que variam de 2760 a 3316ºC. A combinação de oxiacetileno produz chamas mais quentes do que qualquer outra combinação de gases. Se você adicionar oxigênio puro à chama, o desempenho do acetileno aumenta em mais de 538ºC e o do gás MAPP em mais de 816ºC [fonte: Bernzomatic (em inglês)].

Lentes de proteção

As lentes são usadas em máscaras, escudos e óculos de solda, sua função é filtrar os raios IRUV nos processos de soldagem. 

Lápis Temperatura

Usado na indústria para identificar a temperatura próxima ao ponto de solda, pré-aquecimento, tratamento térmico e monitoramento da temperatura em rolamentos, transformadores e moldes, entre outros, este lápis está disponível com faixa de 50 a 400°C. De simples uso, basta riscar a peça. Se a temperatura exceder a do lápis, o risco se liqüefaz.

Fluxo para Solda

Decapante para solda forte de ligas de cobre, destinada a realizar uniões de alta qualidade, temperatura de 760 a 980ºC com excelente flui dez realiza uniões sem poros.Trincal é um fluxo de grande atividade química que possui elevado poder de desoxidação, boa fluidez e soldas de excelente acabamento, utilizado com vareta de latão e bronze, destinada especialmente para uniões de ligas cuprosas e ferrosas incluindo ferro fundido, aplicado na soldagem de estruturas de aço carbono, na indústria de bicicletas, recipientes de aço galvanizado, tubulações etc.