Cabo de Solda

O cabo de solda se caracteriza nos seguintes aspectos:

• Condutor: Fios de cobre nu, têmpera mole, classe 5 da NBR-6880.
• Isolação do condutor: Composto termoplástico de cloreto de polivinila (PVC ST1) classe 70°C. (antichama), assegura proteção à superfície contra impactos mecânicos, ação de gorduras, umidade, intempéries,  solventes orgânicos, rachaduras e abrasão, freqüentes em áreas industriais sujeitas a condições rígidas de trabalho.
• Cor: Preta.
• Normas Aplicáveis: NBR-6880 e NBR-8762.
• Aplicação: Ligação dos eletrodos nas máquinas de solda elétrica

Na seqüencia temos uma tabela que indica o comprimento correto em relação a bitola do cabo e a amperagem indicada.

CAPACIDADE DE CONDUÇÃO DE CORRENTE PARA CABOS DE SOLDA

                  DISTÂNCIA DO GERADOR AOS ELETRODOS

 SEÇÃO NOMINAL

               (mm2)            ATÉ 15 M      DE 15 À 30 M       DE 30 À 75 M

            16                     87                     79                       57

            25                   145                   115                       79

            35                   210                   155                      103

            50                   280                   232                      161

            70                   386                   314                      207

            95                   495                   456                      272

          120                   600                   557                      328

          150                   700                   610                      370

Valores em Amperes (A)

Bicos de corte

O equipamento usado para o corte a gás é basicamente o mesmo usado na soldagem a gás, diferenciando-se apenas pelo tipo de bico, que é próprio para operações de corte.

Série 1502 (Acetileno)
Fabricados em cobre eletrolítico, com acabamento externo cromado.
Utilizados no corte Oxiacetilênico manual e mecanizado.




Série 1503 (GLP)
São bicos de corte com chama de pré-aquecimento e jato de corte otimizados.
Bicos compostos de duas peças para facilitar sua limpeza, sendo a capa em latão cromado e o miolo em cobre.

Agulheiro ou Limpador de Bicos

Utilizados para limpeza de bicos de corte e extensões de solda ou bicos siderúrgicos. Para bicos de corte e extensões de solda: jogo com 13 agulhas de aço inox com superfície recartilhada e lima metálica, acondicionadas em estojo de alumínio.
Para bicos siderúrgicos: jogo com 13 agulhas longas, fixadas em um anel.

Acendedor de maçarico

O acendedor de maçarico é capaz de acender qualquer gás inflamável. A característica do acendedor é uma vida util mais longa que proporciona o menor custo para acendimento com maior segurança. O acendedor garante uma faísca vigorosamente e fiável.

Esqueci ;)

Fonte: Esab
Todos os textos sobre arame tubular foram parcialmente retirados do sitio da ESAB. Para conferir na integra basta acessa-lo.

Recomendações (importantíssimas)

Armazenagem

Tradicionalmente, arames tubulares OK não requerem procedimentos de estocagem especiais. A embalagem em saco plástico com a presença de sílica-gel tem provado ser uma proteção adequada, quando o produto é armazenado a uma temperatura mínima de 18°C, a uma umidade relativa máxima de 70%.

A ESAB recomenda o empilhamento máximo de sete caixas, uma sobre a outra. Caso seja necessário empilhamento de paletes, deve se usar suporte de madeira entre os paletes.

No entanto, para aplicações onde é requerido um controle rígido do nível de hidrogênio, recomenda-se o seguinte procedimento:

1. Armazenagem

• Embalagens originais não violadas.
• Temperatura ambiente mínima: + 18°C.
• Umidade relativa máxima: 70%.

1. Estufagem

• Remover a caixa externa, o saco plástico, a sílica-gel, o suporte de papelão e o papel parafinado.
• Faixa de temperatura: 45 - 50°C

Boas práticas

Não há diferenças práticas no serviço e na manutenção durante a soldagem de arames sólidos ou de arames tubulares OK. Por isso, são recomendadas as seguintes atividades:

• verificar periodicamente o bico de contato;
• remover os respingos acumulados no interior do bocal e no bico de contato;
• limpar o conduíte na direção de alimentação do arame tubular OK;
• limpar as roldanas e o bocal guia;
• quaisquer componentes ou peças que mostrem sinais de desgaste ou de avaria devem ser substituídos.

Outros cuidados não menos importantes que devem ser observadossão os seguintes:

• evitar contato das mãos no arame tubular – provoca oxidação;
• recomendamos proteger a bobina com plástico no final do expediente – o ideal é voltar a bobina para a estufa, principalmente em locais com umidade alta;
• abrir a embalagem somente no momento do uso;
• evitar uso de anti-respingo nas juntas – provoca porosidade. Usar somente no bocal, e atenção aos excessos de anti-respingo no bocal;
• evitar soldagem em juntas oxidadas, com tintas de fundo (primer), zarcão, tintas em geral e tinta de traçagem.

A mecânica de alimentação do arame tubular

A principal diferença entre os arames tubulares e os arames sólidos, como resultado de sua estrutura, é que aqueles são menos resistentes e podem se deformar e sofrer danos mais facilmente que esses. Por isso, deve ser dada uma atenção especial ao sistema de alimentação.

Roldanas

Roldanas de grande diâmetro geralmente produzem melhor alimentação que roldanas pequenas. A razão para isso, evidentemente, é que uma parte mais longa do arame entra em contato com o entalhe da roldana e que a força de alimentação que é aplicada pode ser aumentada sem causar aumento na deformação do arame. O número de roldanas, o perfil do entalhe da roldana, o projeto do dispositivo depressão nas roldanas e as características de superfície das roldanas têm um efeito decisivo na alimentação do arame. 

Empregar quatro roldanas em vez de duas apresenta a vantagem imediata de dobrar a superfície de contato das roldanas com o arame. Desse modo, uma pressão menor com quatro roldanas exerce a mesma força de tracionamento no arame que um par de roldanas com uma pressão maior. Conseqüentemente, é possível evitar a deformação indesejável do arame tubular empregando um sistema de alimentação com quatro roldanas.

Roldanas com entalhe em "V" pressionadas contra roldanas planas e lisas são uma combinação usual para arames sólidos. Nesse caso, as roldanas fazem contato com o arame em três pontos. A geometria do entalhe em "V" produz a distribuição de forças reativas à pressão aplicada no ponto entre a roldana plana e o arame, tendo-se o efeito de uma cunha, de modo que a força de alimentação no arame é obtida nas superfícies laterais de contato do entalhe em "V".

Arames tubulares são melhor tracionados com roldanas ranhuradas, que podem ser operadas com pressões menores. É sempre importante tomar cuidado para não aplicar uma pressão excessiva, pois isso aumenta o risco de causar danos ao arame tubular. Além disso, se as ranhuras das roldanas estiverem marcando a superfície do arame tubular, ele pode agir como uma lima e, por sua vez, danificar o bico de contato.

Qualquer que seja o tipo de roldanas utilizadas, o mais importante para o ajuste adequado da pressão de contato é não aplicar uma pressão maior que a necessária para produzir um tracionamento confiável, consistente e livre de deslizamento. Definitivamente, não é adequado ajustar a pressão para o máximo, de tal modo que o arame "tracione bem". Se a pressão de ajuste for muito baixa, deve ser aumentada gradualmente para evitar que ocorra deslizamento do arame durante a soldagem.

Se houver falha de alimentação do arame tubular com a pressão normal, não necessariamente é um problema com as roldanas, pode haver outra causa de falha no sistema de alimentação. 

O freio 

O freio existente no sistema tracionador deve ser ajustado de modo que o arame pare no exato momento em que a alimentação seja interrompida. Se o torque no freio for muito alto, será necessário aplicar uma alta pressão nas roldanas para garantir um tracionamento sem falhas. Por outro lado, se o torque no freio for muito baixo, o arame poderá se emaranhar quando a alimentação for interrompida. 

A tocha 

Em princípio, pode ser utilizada uma tocha MIG comum com capacidade suficiente para a tarefa a ser executada. O conduíte deve ser de aço espiral com o diâmetro correto para atuar como guia da melhor forma possível. A mangueira deve ser mantida a mais retilínea possível, sem curvas e sem estar emaranhada.

Como os arames tubulares são relativamente macios, é desejável que o bocal de saída do alimentador esteja o mais próximo possível das roldanas e que o arame tubular seja guiado até atingir o conduíte de aço espiral. Isso evita que o arame tubular seja deformado caso ele agarre no bico de contato ou aconteça algum outro problema de alimentação.

O bico de contato

O bico de contato deve ser escolhido para combinar com o diâmetro do arame tubular selecionado. Ele tem um papel muito importante na transferência da corrente de soldagem através do arame que é alimentado ao arco e à peça. É portanto necessário verificar seu desgaste e sua funcionalidade periodicamente. Usar bicos de contato desgastados e queimados na crença de se pouparem recursos é uma falsa economia.

Quando o bico de contato é trocado, deve ser apertado corretamente para assegurar uma boa transferência de corrente. Pela mesma razão, é importante verificar se as conexões da mangueira no alimentador e o cabo terra estão corretamente apertados. 

A posição normal do bico de contato em relação ao bocal deve ser de 2,0 - 5,0 mm para dentro para arames tubulares com fluxo não metálico. Uma distância maior pode causar inclusões de escória e penetração incompleta no metal solda. Se, por outro lado, o bico de contato ficar protuberante ao bocal, a proteção do gás será menos efetiva. Esta configuração pode ser aplicada em casos especiais de acesso difícil.

Figura 23 - Configurações do bico de contato

Gases de Proteção

As funções principais do gás de proteção são proteger a poça de fusão, o arame tubular OK e o arco elétrico contra a ação dos gases atmosféricos, principalmente o oxigênio, e promover uma atmosfera conveniente e ionizável para o arco elétrico. Caso haja contato de ar atmosférico com o metal aquecido em processo de solidificação, muitas descontinuidades serão geradas, prejudicando a integridade e as propriedades mecânicas da junta soldada.

O gás de proteção afeta o modo de transferência do metal através do arco elétrico, a velocidade de soldagem, as propriedades químicas e mecânicas e o aspecto do cordão de solda. Ele pode ser inerte (MIG - Metal Inert Gas) ou ativo (MAG - Metal Active Gas). A adição de dióxido de carbono (CO2) aumenta a penetração, sendo que a maior penetração ocorrerá com 100% CO2. Outra consideração é a atividade na zona do arco. O dióxido de carbono (CO2) quebrar-se-á em oxigênio (O2) e monóxido de carbono (CO), alterando elementos como o silício (Si) e o manganês (Mn) e provocando alterações nas propriedades mecânicas. Normalmente, para a soldagem de aços carbono e de aços de baixa e média liga, são empregados como gás de proteção o dióxido de carbono (CO2) ou misturas de argônio e dióxido de Carbono(Ar + CO2).

CO2

Esse gás é normalmente citado como um gás ativo, visto que ele não é quimicamente inerte. É o gás mais econômico, mas possui algumas desvantagens quando comparado a misturas ricas em Argônio.

Vantagens

• econômico
• baixo calor irradiado
• razão profundidade / largura do cordão superior
• menores níveis de hidrogênio difusível no metal de solda

A maioria dos arames tubulares com fluxo não metálico pode ser aplicada apenas com CO2, produzindo bons resultados. Arames tubulares básicos também produzem características físicas superiores quando utilizados com CO2.

Desvantagens

• maior quantidade de respingos
• banda de tensão estreita – a regulagem da máquina é crítica

Misturas Argônio / CO2

A mistura mais empregada tanto para arames tubulares quanto para arames sólidos é a Ar + 15 - 25% CO2 que, embora mais cara, traz vantagens que certamente justificam seu uso.

Vantagens:

• Quantidade reduzida de respingos pela ação de um arco mais suave.
• Menor geração de fumos.
• Acabamento e perfil do cordão de solda superiores.
• Capacidade de suportar uma larga faixa de tensão – a regulagem da máquina é menos crítica.
• Penetração consistente e mais favorável.
• Maiores velocidades de soldagem.

Desvantagens:

• maior calor irradiado
• algumas vezes podem ser requeridos sistemas de refrigeração

É essencial que os arames tubulares metálicos sejam aplicados com misturas ricas em argônio (Ar), visto que o uso de CO2 resultará em uma séria deterioração da aparência do cordão de solda, com níveis inaceitáveis de fumos e de respingos. Alguns arames tubulares com fluxo não metálico podem ser empregados com misturas Ar + CO2 para melhorar a capacidade operacional, com reduzidos níveis de fumos e de respingos, mas a penetração lateral diminuirá nesse caso.

Extensão do Eletrodo

Esse termo descreve a distância entre o bico de contato da tocha e a peça, chamado também de stickout. As condições de corrente devem ser ajustadas no botão de controle, mas durante a soldagem pode ser necessário reduzir a quantidade de calor na poça de fusão para acomodar uma montagem deficiente ou uma soldagem fora de posição. Um aumento na extensão do eletrodo e a resistência elétrica adicional resultante produzirão uma poça de fusão mais fria e menos fluida. Da mesma forma, qualquer redução na extensão do eletrodo terá o efeito de aumentar a corrente de soldagem, podendo trazer algum benefício no controle da penetração, especialmente onde houver alguma montagem inconsistente.

Em alguns casos especiais, onde houver dificuldade de acesso ou em chanfros estreitos, pode ser aplicada uma montagem em que o bico de contato fique protuberante em relação ao bocal, mas deve ser tomado um cuidado especial para garantir uma ação efetiva do gás de proteção (veja a Figura 19).

Figura 19 - Configurações especiais para o bico de contato

Quando se opera no modo de transferência por curto-circuito, uma extensão do eletrodo de 12 mm será suficiente para a maioria das aplicações, enquanto que a transferência por aerossol produz uma quantidade maior de calor irradiado e deve ter uma extensão do eletrodo de aproximadamente 20 - 30 mm. Durante a soldagem propriamente dita, qualquer grande variação produzirá um depósito de solda inconsistente, sendo que uma extensão do eletrodo excessivamente grande reduzirá a eficiência da proteção do gás. Para uma

dada taxa de alimentação de arame, qualquer aumento na extensão do eletrodo tem o efeito de reduzir a corrente fornecida pela fonte. Aumentando-se a velocidade de alimentação do arame para compensar

a queda de corrente resultará em um significativo aumento na taxa de deposição do metal de solda (veja a Figura 20).

Figura 20 - Extensão do eletrodo e taxa de deposição

Soldagem fora de posição

A maioria dos arames tubulares pode ser soldada fora de posição para diâmetros menores. Contudo, deve ser tomado um cuidado especial na escolha do consumível em relação à aplicação proposta porque, dependendo do diâmetro, são requeridas técnicas de manipulação bem diferentes para se obter resultados ótimos. 

Arames tubulares rutílicos

Esse tipo de arame tubular permite o uso do modo de transferência por aerossol em todas as posições, inclusive a sobrecabeça, proporcionando altas taxas de deposição. Adicionalmente, as excepcionais características de fusão resultantes têm um efeito significativo na produção de soldas sem defeito. Isso é particularmente relevante quando comparado ao arame sólido que, necessariamente, só pode ser empregado fora de posição no modo de transferência por curtocircuito. A menor penetração desse modo de transferência e a maior habilidade e concentração requeridas aumentam o risco de ocorrência de defeitos de falta de fusão. Os arames tubulares rutílicos podem alcançar taxas de deposição maiores que 3 Kg/h na posição vertical, comparados com 1 Kg/h dos eletrodos revestidos e aproximadamente 2 Kg/h dos arames sólidos.

As técnicas de soldagem requeridas para a vertical ascendente são quase idênticas às empregadas na soldagem manual tanto para juntas de topo quanto para juntas em ângulo. Entretanto, passes de raiz em juntas de topo com abertura na raiz, onde são necessários cordões de solda com penetração uniforme, não são recomendados, devido à alta energia do arco e à fluidez da poça de fusão, bem como por causa da necessidade de se preparar as juntas com alta precisão, o que não é considerado muito prático. Nesses casos, recomenda-se o uso de cobre-juntas não consumíveis (cerâmicos ou de cobre), sendo esse tipo de arames tubulares adequado ao uso com esses materiais, aplicando-se velocidades de soldagem significativamente maiores. 

Arames tubulares metálicos e básicos

Esses dois grupos podem ser tratados como apenas um no que diz respeito às técnicas de soldagem fora de posição. Para manter um bom controle da soldagem, os diâmetros dos arames tubulares ficam restritos aos diâmetros de 1,2 mm e 1,4 mm, sendo o modo de transferência por curto-circuito, onde se exige maior habilidade. A manipulação requerida é similar à aplicada aos arames sólidos, onde se utiliza, nos passes iniciais na posição vertical, a oscilação triangular, garantindo que o perfil do cordão de solda permaneça plano e sem cristas, que poderia levar a possíveis defeitos de falta de fusão nas laterais do chanfro nos passes subseqüentes, como é o caso em juntas multipasses. 

A oscilação convencional retilínea pode ser empregada, porém somente em circunstâncias onde o passe anterior seja largo o suficiente para que o efeito de contração mantenha automaticamente um perfil plano. Enquanto o modo de transferência por curto-circuito é lento e requer maior concentração do operador, a energia do arco com arames tubulares é maior que com arames sólidos e a possibilidade de defeitos, especialmente colagem, é substancialmente reduzida. O passe de raiz em uma junta de topo com abertura na raiz, onde é requerida a penetração total com acesso por um só lado, é sempre o mais difícil, independentemente do processo ou da posição de soldagem.

No entanto, empregando arames tubulares metálicos ou básicos, no modo de transferência por curto-circuito e na progressão de soldagem descendente, podem-se obter boas vantagens. Excelentes resultados podem ser alcançados mais facilmente, pois a velocidade de soldagem é maior e os custos de preparação da chapa podem ser reduzidos dispensando-se a preparação do nariz de solda. Juntas em ângulo podem ser soldadas aplicando-se as progressões de soldagem ascendente ou descendente. A escolha dependerá da espessura do material e do grau de penetração desejado na raiz. Juntas multipasses devem ser preenchidas de um modo similar ao de juntas de topo usando a técnica de progressão de soldagem ascendente.

Dicas operacionais (Arame Tubular)

Condições operacionais

Polaridade

CC+ é recomendada para arames tubulares rutílicos visto que a aplicação de polaridade negativa produz características operacionais inferiores e pode eventualmente causar porosidade. Alguns arames tubulares metálicos funcionam bem em CC+ e em CC-, enquanto que outros arames desse mesmo tipo e os básicos operam melhor com CC-, resultando em uma ação mais efetiva do arco e em um acabamento do cordão de solda com quantidade reduzida de respingos. 

Tensão 

A tensão do arco tem uma influência direta no comprimento do arco que controla o perfil do cordão, a profundidade da penetração e a quantidade de respingos. À medida que a tensão do arco é reduzida, a penetração aumenta, sendo particularmente importante em juntas de topo em “V”. Um aumento na tensão resultará em um comprimento de arco também longo, aumentando a probabilidade de ocorrência de porosidade e de mordeduras.

Quando se opera em modo de transferência por curto-circuito em soldagem fora de posição a baixas correntes, a tensão do arco deve ser mantida no maior valor possível para garantir uma fusão lateral adequada.

Corrente

Em fontes de tensão constante, a corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de alimentação do arame. Quanto maior for a velocidade de alimentação, maior será a corrente fornecida pela fonte de modo a fundir o arame alimentado à poça de fusão. Com arames tubulares com fluxo não metálico, a corrente aplicada deve permanecer preferencialmente na metade superior da faixa recomendada para um determinado diâmetro, exceto para soldagem fora de posição nos diâmetros 1,2 mm e 1,4 mm e quando for

empregado o modo de transferência por curto-circuito a correntes abaixo de 220 A. Arames tubulares metálicos dispensam a necessidade de variações da corrente relativamente à espessura das peças, já que um ajuste de corrente para um dado diâmetro de arame irá atender a 90% das aplicações nas posições plana e horizontal em ângulo. A seção reta do cordão de solda é controlada pela velocidade de soldagem, enquanto que arames sólidos exigiriam ajustes consideráveis para alcançar a mesma flexibilidade.

Preparação de peças

Devido a uma fusão lateral superior obtida especificamente de arames tubulares metálicos, os ângulos dos chanfros podem ser geralmente reduzidos. Por exemplo, uma junta de topo em “V” que normalmente teria um ângulo de chanfro de 60° para soldagem manual pode ter uma redução para 45°, reduzindo com isso o desbaste do metal de base e também a quantidade de metal de solda necessária para encher a junta (veja a Figura 17).

Figura 17 - Ângulos de preparação de chanfros

O maior nível de desoxidantes e uma maior densidade de corrente disponível com arames tubulares permite que eles sejam usados em peças onde tem que existir uma tolerância para tintas de fundo e carepa. Arames tubulares metálicos e arames tubulares básicos operam bem dessa forma, o mesmo não acontecendo com arames tubulares rutílicos. No entanto, no caso de tintas de fundo, o grau de tolerância depende do tipo de tinta e da espessura da película, porém a aplicação de arames tubulares básicos resulta em cordões de solda sem porosidade a velocidades de soldagem 45% maiores que arames sólidos, enquanto que arames tubulares metálicos são  proximadamente 35% mais velozes. Recentes avanços no desenvolvimento de arames tubulares rutílicos soldáveis em todas as posições têm dado resultados satisfatórios em peças com tinta de fundo, principalmente com o uso de CO2 como gás de proteção. Para a obtenção de boas radiografias com arames tubulares com fluxo não metálico, deve ser removido por esmerilhamento o excesso de carepa e de óxidos, o que também servirá para reduzir a formação de escória a uma quantidade mínima quando se aplicarem arames tubulares metálicos. 

Em juntas em ângulo monopasses, pode ser alcançada uma economia adicional pela redução na quantidade de metal de solda requerido. A penetração normalmente maior dos arames tubulares pode aumentar a profundidade efetiva da garganta e, conseqüentemente, permitir uma redução no comprimento da perna em até 20%. A economia de consumível é considerável, sendo que algumas entidades normativas chegam a permitir uma redução de até 50% nas dimensões do cordão para juntas em ângulo monopasses, quando produzido por soldagem automática (veja a Figura 18).

Figura 18 - Economia adicional de arames tubulares em relação aos arames

sólidos

Arame Tubular

Uma breve introdução, sobre Arames tubulares com gás de proteção para a soldagem de aços carbono foram desenvolvidos no início da década de 50, e tornaram-se comercialmente disponíveis em 1957. Nas décadas de 60 e 70 foi observado um substancial crescimento desse processo nos Estados Unidos, o mesmo ocorrendo no Japão na década de 80. Em 1991 a ESAB Brasil incorporou em sua fábrica uma unidade de produção de arames tubulares OK, e em 2003 foi instalada sua terceira unidade. Esse processo foi  desenvolvido para combinar as melhores características da soldagem por arco submerso e a soldagem empregando o dióxido de carbono (CO2) como gás de proteção. A combinação dos ingredientes do fluxo no núcleo do arame tubular aliada à proteção externa proporcionada pelo CO2 produz soldas de alta qualidade e um arco estável com um baixo nível de respingos. Inicialmente esses arames estavam disponíveis somente em grandes diâmetros (2,0 mm a 4,0 mm) e eram empregados nas posições plana e horizontal na soldagem de peças pesadas. Em 1972 foram desenvolvidos arames tubulares de pequeno diâmetro, constituídos de fluxo não metálico (flux-cored wires), para a soldagem em todas as posições, e isso aumentou sobremaneira o campo de aplicações para os arames tubulares. Arames tubulares autoprotegidos (self-shielded wires) tornaram-se disponíveis logo após a introdução dos arames tubulares com gásde proteção externa, e ambos ganharam larga aceitação para aplicações específicas na indústriaNa soldagem com arames tubulares são empregados invólucros metálicos com um pó em seu interior em vez de arames sólidos para

unir metais ferrosos. O fluxo em seu interior pode conter minerais, ferros-liga e materiais que forneçam gases de proteção, desoxidantes e materiais formadores de escória. Os ingredientes do fluxo promovem estabilidade ao arco, influenciando nas propriedades mecânicas do metal de solda, bem como no perfil da solda. Muitos arames tubulares são desenvolvidos para serem usados com uma proteção externa adicional. Os gases ricos em CO2 são os mais comuns. O metal de solda pode ser depositado a taxas de deposição maiores, e os cordões de solda podem ser mais largos e com melhor perfil do que os produzidos com arames sólidos, mesmo tendo como gás de proteção o CO2.

Anti-respingo

Anti Respingo de solda formulado com material ativo, a base de dispersantes, emulsificantes e isento de boro e silicone, com grande poder de proteção para o metal ferroso. Sua composição química é solúvel em água, e de fácil remoção. Desenvolvido para ser usado puro, sua principal característica, é, evitar a soldagem ou a aderência das partículas de respingo incandescente de ferro derretido, ao lado do cordão de solda.

Devido sua baixa viscosidade o anti respingo é um produto desenvolvido para ser aplicado com gatilho diminuindo o tempo de trabalho. Sua formulação, permite que as peças recebam pintura, não atrapalhando na aderência da tinta. Não afeta a qualidade e resistência das soldas, pois o produto é destruído pela alta temperatura. Solúvel em água, diminui e melhora o trabalho na produção das peças em processo, além de eliminar o re-trabalho de remoção do respingo com lixadeira ou os riscos por acidentes com fogo ou intoxicação por inalação do operador.

Vantagens:

• Evita totalmente a aderência de respingos nos bocais, bicos de contato, chapas e peças;
• Contém inibidores anti-corrosivos evitando as oxidações no cordão de solda;
• Sua utilização elimina trabalhos posteriores de raspagem, esmerilhante ou picão;
• Solúvel em água, sua remoção torna-se rápida e perfeita, dispensando o uso de desengraxantes;
• Longa duração da proteção contra respingos;
• Todos metais soldáveis;
• Tem ação eficiente tanto úmido como seco;
• Não acarreta porosidade em soldagens;
• Livre de solventes e silicone;
• Permite pintura logo após o processo não interferindo na ancoragem da tinta mesmo sem nenhum tipo de limpeza especial por não conter silicone em sua formula;

Aplicação:

BICO/BOCAL: Espirrar o anti respingo ASP-2069 ASP no Bico/Bocal, fazer cordão de solda auxiliar; CHAPA E PEÇAS: Aspersão, aplicar uma camada fina para evitar porosidade na solda; Robôs: Processos automáticos de soldagem; Soldas com passes múltiplos; Solda em chapas finas; Mesas de soldas e equipamentos.

Soldas em geral

"Soldas em Geral" é um termo que eu utilizei para generalizar todos os tipo de soldas, seja por arco elétrico ou por gases (oxiacétileno). Em outro tópico será discutido sobre estas duas técnicas. A seguir temos uma lista de equipamentos e insumos para o processo de soldagem:

1. Anti Respingos
2. Arames Tubulares
3. Acendedores
4. Agulheiros
5. Bicos de Corte
6. Cabos de Solda
7. Conectores
8. Discos de Corte
9. Discos Desbaste
10. Discos de Lixa
11. Eletrodos Comuns
12. Eletrodos Especiais
13. Eletrodos Grafite
14. Escovas de Aço
15. Estufas
16. Fluxos
17. Lápis Temperatura
18. Lentes
19. Maçaricos
20. Mangueiras
21. Máquinas de Solda
22. Porta Eletrodos
23. Reguladores
24. Solda Cobreada
25. Solda Latão
26. Solda Prata
27. Solda Phoscooper
28. Solda Inox
29. Solda Alumínio
30. Tochas de Corte
31. Tochas MIG
32. Tochas TIG
33. Tochas Plasma
34. Varetas TIG

Irei comentar sobre estes trinta e quatro itens mostrando suas principais marcas e qualidades.

Sobre

A MV Soldas é uma empresa que atua em vários segmentos do mercado, que segue a linha de abrasivos, fixadores, máquinas, equipamentos, ferramentas, soldas em geral, as linhas de produtos citados são voltados para a área da metalurgia, caldeiraria, usinagem, serralheria, mecânica industrial. O nosso desígnio é fornecer produtos desta vasta linha para se trabalhar com o aço. Produtos de qualidade sempre levando em consideração o custo vs beneficio.

Inauguração

Seja bem vindo.

Em primeiro lugar quero agradecer a você por ter visitado o meu blog e espero que ao navegar por ele você cresça em conhecimento, ajudando-o a conquistar cada vez mais seus objetivos e sonhos. A missão deste é trazer à luz do conhecimento todo o tipo de literatura e opinião sobre técnica, manual de uso, dicas e novidades de uso e manejo de ferramentas, máquinas, equipamentos e insumos.