A principal diferença entre os arames tubulares e os arames sólidos, como resultado de sua estrutura, é que aqueles são menos resistentes e podem se deformar e sofrer danos mais facilmente que esses. Por isso, deve ser dada uma atenção especial ao sistema de alimentação.
Roldanas
Roldanas de grande diâmetro geralmente produzem melhor alimentação que roldanas pequenas. A razão para isso, evidentemente, é que uma parte mais longa do arame entra em contato com o entalhe da roldana e que a força de alimentação que é aplicada pode ser aumentada sem causar aumento na deformação do arame. O número de roldanas, o perfil do entalhe da roldana, o projeto do dispositivo depressão nas roldanas e as características de superfície das roldanas têm um efeito decisivo na alimentação do arame.
Empregar quatro roldanas em vez de duas apresenta a vantagem imediata de dobrar a superfície de contato das roldanas com o arame. Desse modo, uma pressão menor com quatro roldanas exerce a mesma força de tracionamento no arame que um par de roldanas com uma pressão maior. Conseqüentemente, é possível evitar a deformação indesejável do arame tubular empregando um sistema de alimentação com quatro roldanas.
Roldanas com entalhe em "V" pressionadas contra roldanas planas e lisas são uma combinação usual para arames sólidos. Nesse caso, as roldanas fazem contato com o arame em três pontos. A geometria do entalhe em "V" produz a distribuição de forças reativas à pressão aplicada no ponto entre a roldana plana e o arame, tendo-se o efeito de uma cunha, de modo que a força de alimentação no arame é obtida nas superfícies laterais de contato do entalhe em "V".
Arames tubulares são melhor tracionados com roldanas ranhuradas, que podem ser operadas com pressões menores. É sempre importante tomar cuidado para não aplicar uma pressão excessiva, pois isso aumenta o risco de causar danos ao arame tubular. Além disso, se as ranhuras das roldanas estiverem marcando a superfície do arame tubular, ele pode agir como uma lima e, por sua vez, danificar o bico de contato.
Qualquer que seja o tipo de roldanas utilizadas, o mais importante para o ajuste adequado da pressão de contato é não aplicar uma pressão maior que a necessária para produzir um tracionamento confiável, consistente e livre de deslizamento. Definitivamente, não é adequado ajustar a pressão para o máximo, de tal modo que o arame "tracione bem". Se a pressão de ajuste for muito baixa, deve ser aumentada gradualmente para evitar que ocorra deslizamento do arame durante a soldagem.
Se houver falha de alimentação do arame tubular com a pressão normal, não necessariamente é um problema com as roldanas, pode haver outra causa de falha no sistema de alimentação.
O freio
O freio existente no sistema tracionador deve ser ajustado de modo que o arame pare no exato momento em que a alimentação seja interrompida. Se o torque no freio for muito alto, será necessário aplicar uma alta pressão nas roldanas para garantir um tracionamento sem falhas. Por outro lado, se o torque no freio for muito baixo, o arame poderá se emaranhar quando a alimentação for interrompida.
A tocha
Em princípio, pode ser utilizada uma tocha MIG comum com capacidade suficiente para a tarefa a ser executada. O conduíte deve ser de aço espiral com o diâmetro correto para atuar como guia da melhor forma possível. A mangueira deve ser mantida a mais retilínea possível, sem curvas e sem estar emaranhada.
Como os arames tubulares são relativamente macios, é desejável que o bocal de saída do alimentador esteja o mais próximo possível das roldanas e que o arame tubular seja guiado até atingir o conduíte de aço espiral. Isso evita que o arame tubular seja deformado caso ele agarre no bico de contato ou aconteça algum outro problema de alimentação.
O bico de contato
O bico de contato deve ser escolhido para combinar com o diâmetro do arame tubular selecionado. Ele tem um papel muito importante na transferência da corrente de soldagem através do arame que é alimentado ao arco e à peça. É portanto necessário verificar seu desgaste e sua funcionalidade periodicamente. Usar bicos de contato desgastados e queimados na crença de se pouparem recursos é uma falsa economia.
Quando o bico de contato é trocado, deve ser apertado corretamente para assegurar uma boa transferência de corrente. Pela mesma razão, é importante verificar se as conexões da mangueira no alimentador e o cabo terra estão corretamente apertados.
A posição normal do bico de contato em relação ao bocal deve ser de 2,0 - 5,0 mm para dentro para arames tubulares com fluxo não metálico. Uma distância maior pode causar inclusões de escória e penetração incompleta no metal solda. Se, por outro lado, o bico de contato ficar protuberante ao bocal, a proteção do gás será menos efetiva. Esta configuração pode ser aplicada em casos especiais de acesso difícil.
Figura 23 - Configurações do bico de contato
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