Para a formação da poça de fusão, a ponta do cone interno da chama é colocada a uma distância de 1,5 a 3 mm da superfície da chapa e mantida nesta posição até a fusão do metal base. A chama é posicionada formando um ângulo de 45 a 60o com a chapa.
Após a formação da poça de fusão, a chama é deslocada ao longo da junta mantendo mantendo-se constante a distância do cone interno à poça de fusão. A velocidade de fusão deve ser controlada de forma que não aconteça a falta de fusão ou a perfuração da chapa. Se rolada necessário, utiliza-se metal de adição (figuras 3, 4 e 5).
Existem duas técnicas básicas de execução: a soldagem para a frente e a soldagem para trás (figura 6). O uso da primeira técnica tende a formar um cordão mais raso sendo mais adequada para a soldagem de chapas mais finas (até 3 mm de espessura). Com a soldagem para trás, obtém-se um cordão mais estreito e de maior penetração, sendo possível soldar se juntas mais espessas com uma maior velocidade. Quando necessário, executa-se, além do movimento de translação ao longo da junta, um movimento transversal de tecimento (vai-e-vem) que permite a obtenção de cordões mais largos e a correta fusão das paredes da junta.
Ao final da soldagem, a chama deve ser apagada fechando-se primeiro o registro do oxigenio e, depois, do combustivel ou vice-versa. No primeiro caso, forma-se uma chama acetilênica fuliginosa que é extinta ao ser interromper o fluxo de acetileno. No segundo caso, a chama é extinta ao se fechar o primeiro registro, contudo, como a composição da mistura atinge, em um breve instante, uma faixa em que ela é explosiva, a extinção da chama é, em geral, acompanhada por um estalo.
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Figura 3 - Execução do leito de fusão sobre a chapa sem o uso de metal de adição. |
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Figura 4 - Execução do leito de fusão com metal de adição. |
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Figura 5 - Execução de uma solda de topo na posição plana. |
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Figura 6 - Técnicas de execução: (a) Soldagem para trás e (b) soldagem para frente. |
Ao final do serviço, os registros dos gases devem ser fechado.
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