Transferidor

Transferidor é usado para casos comuns de medidas angulares, em que não é exigida grande precisão. O instrumento indicado é também chamado de transferidor simples.

Transferidor

Se aplicar o instrumento à direita das arestas cujo ângulo se pretende medir, a leitura da dimensão angular far-se-á diretamente na escala, no exemplo da figura. Se, pelo contrário, se aplicar à esquerda, apesar de se tratar da mesma grandeza angular, será indicado agora pelo instrumento 135º. Isso quer dizer que, por vir no instrumento da figura marcada a graduação da esquerda para a direita, teremos, nesse caso, de realizar um cálculo com a leitura, para obter o valor angular procurado.

Características do bom GONIÔMETRO ou TRANSFERIDOR

1. Ser de aço inoxidável;
2. Apresentar graduação uniforme, com traços bem finos e profundos;
3. Ter as peças componentes bem ajustadas;
4. O parafuso da articulação deve dar bom aperto e boa firmeza.

Conservação

1. O goniômetro deve ser manejado com todo o cuidado, evitando quedas, choques e pancadas;
2. Evite ranhuras ou entalhes que prejudiquem a graduação;
3. Faça completa limpeza, após o uso, e lubrifique com óleo fino;
4. Guarde-o em estojo próprio;
5. O goniômetro deve ser aferido, isto é, deve ser comparado com diferentes aberturas, com ângulos padrões de precisão.

Medição de ângulos

O mecânico tem necessidade de medir ou verificar ângulos nas peças que executa, afim de usinar ou preparar determinadas superfícies com rigor indicado pelos desenhos. O instrumento que é usado para medir ou verificar ângulo é chamado GONIÔMETRO ou TRANSFERIDOR.

A unidade de medida para os ângulos obtém-se dividindo uma circunferência em 360 partes iguais. A unidade de medida é o ângulo, que é representado com o numero correspondente e um pequeno zero colocado acima à direita desse número. Exemplo : 1º (um grau) 25º (vinte e cinco graus).

O minuto é o ângulo de 1 grau dividido em 60 partes iguais, onde cada parte dessas sessenta é o minuto e é representado por um risco logo acima e à direita do número correspondente. Exemplo: 55' (cinqüenta e cinco minutos) 42' (quarenta e dois minutos) etc.

Os segundos são o minuto em 60 partes iguais, onde cada parte dessas sessenta é o segundo, e é representado por dois riscos colocados acima e à direita do número. Exemplo: 15" (quinze segundos), 30" (trinta segundos) etc.

Portanto, numa peça de grande precisão encontramos, o grau o minuto e o segundo, como, por exemplo: 26º 15' 30" (vinte e seis graus, quinze minutos e trinta segundos).

Transferidor simples.

A medição ou verificação de um ângulo qualquer numa peça faz-se ajustando-o entre a régua e a base do transferidor ou goniômetro. Esses instrumentos possuem graduações adequadas que indicam a medida do ângulo formado pela sua régua e pela sua base, e, portanto, do ângulo da peça.

Cuidados a ter com ferramentas de medição

Os instrumentos destinados à medição de ângulos devem ser manuseados com os mesmos cuidados exigidos pelos calibres de precisão. É conveniente guardarem-se os instrumentos para medição de ângulos em caixas de madeiras abertas e de tamanha apropriado, de onde só devem tirar para executar medições.

Deve-se evitar a queda das ferramentas, devendo proteger-se especialmente as arestas e as faces de medição contra choques ou pancadas por ferramentas mais pesadas. As arestas amassadas tornam impossível a verificação de ângulos por meio do processo fenda luminosa. Após a sua utilização, as ferramentas devem ser limpas com um pano limpo e seco, e, a seguir, como proteção contra a ferrugem, devem ser lubrificadas com óleo bem fino.

A exatidão de medição de um ângulo reto em um esquadro pode verificar-se pelo processo de colocação em posição invertida realizado sobre uma superfície plana (régua).

Os traços de ensaio feitos nas duas posições devem sobrepor-se; do contrário o esquadro não é perfeito.

Esquadro

O esquadro é um instrumento com lâmina de aço, que serve para o traçado de retas perpendiculares, into é, de retas que tenham entre si ângulo de (90º) (ângulo reto). Sua base pode ser de aço, alumínio, ou madeira chapeada com metal. A lâmina de fios paralelos e retos, é montada. Seus fios ou bordas formam ângulo rigoroso de 90º com as faces da base. Estas retas também são chamadas de retas paralelas.

Correndo junto a um dos fios da lâmina, a ponta do rescador traça uma reta, que é perpendicular a qualquer das suas faces da base.

Esquadro de lâmina.

Os esquadros ou padrões angulares aplicam-se simplesmente às faces ou arestas cujo ângulo se pretende medir. A peça e o instrumento de medição são segurados então contra uma luz incidente, de tal maneira que se possa apreciar bem a coincidência de ambos, no que se refere à dimensão angular.

Numa medida angular corretamente tomada não deve passar qualquer réstea de luz entre as faces a medir; caso contrário tem de voltar-se a trabalhar na peça.

Os esquadros não devem ser colocados em posição inclinada em relação às faces da peça, isto é pelo menos um dos lados deve ser perpendicular à aresta formada pelas faces cujo ângulo se pretende verificar. Os esquadros aplicados em posição inclinada dão lugar a medições erradas.

Medições de ângulos

Medir ângulos utilizando instrumentos de medição simples

A configuração de uma peça a trabalhar é determinada pela forma e posição relativa das sua superfícies. Com freqüência a forma das superfícies que, na prática, nos surgem é a retangular (ferro chato), a quadrada ou a redonda (ferro redondo).

As superfícies podem ser planas ou encurvadas. As superfícies das peças torneadas podem ser, por exemplo, cilíndricas ou estar encurvadas de forma esférica.

Para caracterizar a posição relativa das superfícies ou arestas nas peças a trabalhar, servimo-nos das medidas de ângulo. O ângulo que com maior freqüência aparece nas peça a trabalhar é o "ângulo reto" que, de acordo com a unidade de ângulos corrente, mede 90º (lê-se noventa graus).

Nesse caso, também se diz que as superfícies são perpendiculares entre si ou, ainda, que estão em "esquadria".


Na maioria dos trabalhos de lima exige-se que as superfícies das peças constituam entre si um ângulo reto (90º). Para a medição dos ângulos utilizam-se esquadros de ângulos fixos, também chamados esquadros de porca ou escantilhões para ângulos, assim como os esquadros combinados ou esquadros de abertura graduável com ou sem transferidor, por exemplo a suta.

Processo Utilizado ao medir comprimentos

Na medição de comprimentos compara-se o comprimento da aresta a medir, por exemplo, uma aresta de uma determinada peça a trabalhar, com uma unidade previamente escolhida. A unidade de medida mais utilizada ao trabalhar metais para medições de comprimentos é o milímetro (1mm).

A escala de aço dotada de traços de divisão, nesse caso graduação milimétrica, aplica-se para o efeito diretamente sobre a peça a comparar, e isto de tal modo que o traço zero da sua graduação coincida exatamente com um dos extremos da arestar. Faz-se a leitura no extremo oposto da aresta em questão, determinando para o efeito o traço da escala que coincida com esse extremo.

Escala

O mecânico usa a escala para tomar medidas, lineares, quando não há exigências de grande rigor ou grande precisão.

A escala, ou régua graduada, é um instrumento de aço que possui, em geral, graduções de sistema métrico (decímetro, centímetro e milímetro) e graduações do sistema inglês (polegada e subdivisões).

As menores divisões, que permitem clara leitura nas medições com a escala, são as de milímetro e 1/32 da polegada. Mas estas últimas, quase sempre, somente existem em parte da escala que se apresenta em diversos tamanhos, sendo mais comuns de 6" (152,4mm) e 12" (304,8mm).

Princípios de medições noções gerais

A medição das dimensões durante o processo de fabricação determina o grau de precisão na fabricação de peças, ajudando a revelar a tempo os erros e, dessa forma, prevenir possibilidades de defeitos. essa operação é importante quando se trata da construção de peças que devem passar através de numerosas e sucessivas operações.

Os dispositivos destinados a comparar a grandeza que se mede com a unidade chama-se instrumento de medição. Os instrumentos de medição dividem-se, segundo a sua construção e o procedimento de medição, nos seguintes tipos de dimensão direta, como comparadores, instrumentos, micrométricos e outros. Os meios de medições complexos são optímetros, minímetros e outros. A medida que avança a técnica somos obrigados a avançar e aperfeiçoar a técnica de medição assegura a possibilidade de obter dimensões com precisão de até alguns mícrons (0,001mm), e em alguns casos de até partes do mícron.

Na indústria mecânica moderna, a medição técnica é uma das principais bases da produção, porque nenhuma operação tecnológica transcorre sem o processo de medição.

O processo de medição consiste em comparar a grandeza que se mede com outra grandeza que se toma como unidade de medida.

No Brasil nós adotamos o sistema métrico decimal, no qual a unidade métrica é o metro, e, na indústria mecânica, como unidade básica adotamos o milímetro, que é igual a 0,001 do metro.

Todas as escalas dos instrumentos de medições estão divididas em milímetro, décimos de milímetro, centésimos e milésimos de milímetro. Por exemplo, ao medir o comprimento de uma peça com a régua de divisões em milímetros, comparamos o comprimento da peça com a unidade de grandeza, que é o milímetro.


As peças das máquinas e dos mecanismos fabricam-se de diferentes formas, e muitas vezes em diferentes fábricas. Durante o processo de montagem estas peças devem ajustar-se umas às outras sem sofrer operações de ajuste.


Isto somente é possível de se obter quando, no processo de fabricação, a peça é sujeita a uma série de medições, as quais não podem fugir de certa tolerância; por exemplo um eixo cujo diâmetro é igual a 500+- 0,05. Portanto, no processo de fabricação, poderemos ter eixos de diâmetros entre Ø= 500,05 e Ø=499,95.


Atualmente , fabricam-se instrumentos de medições pneumáticos, elétrico e óticos. No entanto, na indústria mecânica, somente em casos raros se exige alta precisão, como, por exemplo fabricação de instrumentos. Na maioria dos casos, na indústria mecânica, a precisão de medida que se requer ocila entre os limites de 0,1mm até 0,001.

Maneiras de medir

A medição representa um papel de grande importância em todos os domínios da vida cotidianda, na técnica, no comércio, mais ainda nos trabalho científicos.

Em todas essas atividades medem-se pesos, temperaturas, volumes de gases, velocidade, movimentos e forças, grandezas elétricas etc.

Sempre que houver necessidade de efetuar uma medição, teremos que corrigir os aparelhos e instrumentos de medição apropriados. Será necessário fixar uma grandeza de medição, a chamada unidade de medida.

Esta unidade de medida escolhe-se sempre à base de experiência ou de investigações científicas, de tal maneira que com seu emprego se obtenham resultados praticamente utilizáveis. Assim, para medições lineares, escolheu-se o metro como unidade de medida.

Mediante acordos internacionais entre muitos países (com excessão da Inglaterra e Estados Unidos), adotou-se o metro como unidade de medida linear.

O metro padrão com o qual se pode verificar a exatidão das medidas de comprimento, encontra-se em Paris, na França. O metro padrão tem a forma de X na sua seção transversal e a distância entre os dois traços marcados nos extremos definiu-se como sendo 1 metro.

Para maior comodidade na medição estabeleceram-se submúltiplos e múltiplos do metro. O submúltiplos é imediatamente inferior de um medida, vale sempre 1/10, e o múltiplo, imediatamente superior, é sempre 10 vezes maior que ela. Nos desenhos de fabricação as cotas vem sempre indicadas em milímetros, não havendo assim necessidade de neles se indicar a unidade de medida utilizada.

Cotas dos desenhos