Maneiras de medir

A medição representa um papel de grande importância em todos os domínios da vida cotidianda, na técnica, no comércio, mais ainda nos trabalho científicos.

Em todas essas atividades medem-se pesos, temperaturas, volumes de gases, velocidade, movimentos e forças, grandezas elétricas etc.

Sempre que houver necessidade de efetuar uma medição, teremos que corrigir os aparelhos e instrumentos de medição apropriados. Será necessário fixar uma grandeza de medição, a chamada unidade de medida.

Esta unidade de medida escolhe-se sempre à base de experiência ou de investigações científicas, de tal maneira que com seu emprego se obtenham resultados praticamente utilizáveis. Assim, para medições lineares, escolheu-se o metro como unidade de medida.

Mediante acordos internacionais entre muitos países (com excessão da Inglaterra e Estados Unidos), adotou-se o metro como unidade de medida linear.

O metro padrão com o qual se pode verificar a exatidão das medidas de comprimento, encontra-se em Paris, na França. O metro padrão tem a forma de X na sua seção transversal e a distância entre os dois traços marcados nos extremos definiu-se como sendo 1 metro.

Para maior comodidade na medição estabeleceram-se submúltiplos e múltiplos do metro. O submúltiplos é imediatamente inferior de um medida, vale sempre 1/10, e o múltiplo, imediatamente superior, é sempre 10 vezes maior que ela. Nos desenhos de fabricação as cotas vem sempre indicadas em milímetros, não havendo assim necessidade de neles se indicar a unidade de medida utilizada.

Cotas dos desenhos

Morsas Manuais

Morsa manual e um grampo p/ fixação em bancada

As morsas manuais empregam-se para prender peças de pequenas dimensões, para furar, etc. Esta morsas são assim chamadas porque as peças fixadas por elas são sustentadas com as mãos, isto é, com uma das mãos o operador as sustenta, enquanto que com a outra faz o trabalho necessário.

Essas morsas são de diferentes classes, segundo o tipo de trabalho e dimensões das peças que são fixados.

As morsas manuais são fabricadas com cumprimento de 105 à 125mm, suas mandíbulas são da largura de 40 à 44mm.

Removendo a haste e substituindo-a pelo grampo poderá ser presa à bancada, prateleiras, etc.

Para assegurar as condições de trabalho normais nas morsas, devem estas se manter sempre em bom estado, seguindo sempre as regras abaixo:

1. Antes de começar o trabalho , examinar a morsa, prestando especial atenção à sua forte fixação à bancada.
2. Não efetuar nas morsas trabalhos pesados, como: curvado, dobrado, aplainado, com martelos pesados, porque isto as inutiliza.
3. Ao apertar peças nas morsas não dar golpes no manípulo, porque isto inutiliza a rosca quadrada do parafuso de avanço e da porca.
4. Ao terminar o trabalho, limpar as morsas das limalhas e das sujeiras com uma escova de pelo e engraxar com óleo as uniões das roscas.
5. Depois de terminado o trabalho não juntar compactamente as mandíbulas da morsa, porque isto origina uma tensão desnecessária nas uniões das roscas, sendo necessário deixar uma abertura de 4 à 5 mm, entre as mandíbulas.
6. Para proteger as superfícies das peças é necessário em pregar mordentes protetores especiais de metais moles, revestindo as mandíbulas.
7. Ao fixar nas morsas paralelas peças cilíndricas empregam-se mordentes especiais com ranhuras.

As morsas especiais para peças cilíndricas encontram ampla aplicação devido à sua comodidade e precisão de fixação. Essas morsas são empregadas para prender peças cilíndricas, curtas e com diâmetro de 80 à 160 mm.

Morsa Pneumática

Morsa penumática

Na atualidade são construídas morsas paralelas com boa estrutura e com fechamento pneumático, o que assegura comodidade e rapidez na fixação de peças.

As morsas pneumáticas asseguram um fechamento rápido e seguro, com força constante nas peças, sem empregar a força física.

O tempo de fechamento das mandíbulas é de 2 à 3 segundos. A força de fechamento, em alguns casos,chega a algumas toneladas; por este motivo devem-se tomar precauções ao fixar-se peças que possuam faces trabalhadas (acabamento superficial), pois, nesse caso, corre-se o risco de danificar a peça.

Com esse tipo de morsa fixam-se peças com dimensões não superiores a 80mm.

As morsas pneumáticas compõem-se da base, a parte giratória, que é fixada na posição desejada com os parafusos, mandíbula móvel instalada no canal da parte giratória. Dentro da parte giratória desloca-se a porca, que vai unida à mandíbula móvel com o parafuso de regulagem permite regular a distância entre ambas as mandíbulas da morsa.

Quando o ar não penetra na morsa, suas mandíbulas encontram-se sob a ação da mola, na posição de abertura máxima.

Quando o ar comprimido entra na câmara da morsa, o pistão desce e faz girar a alavanca, que se encontra na câmara, e esta, com seu braço menor, aperta com seu movimento o carro da morsa e movimenta a mandíbula móvel, que por sua vez aperta a peça. A câmara de ar dessa morsa é formada com as paredes de base e com o diafragma do setor, o ar penetra atravéz do diafragma, pressionando o anel de parede do pistão, criando, assim, a força de trabalho.

Morsas paralelas

MORSAS GIRATÓRIAS

As morsas paralelas, segundo a sua construção, dividem-se em duas categorias: GIRATÓRIAS E NÃO GIRATÓRIAS. As morsas paralelas não tem os defeitos existentes nas morsas articuladas.

Nessas morsas as mandíbulas separam-se paralela uma à outra. As morsas giratórias são as mais comodas. Na parte inferior tem um disco fixo, que é preso à bancada. Sobre este disco a morsa pode girar em qualquer ângulo e fixar-se em qualquer posição, por isso que são chamadas GIRATÓRIAS.

Essas morsas compõem-se da placa base, a mandíbula fixa, as mandíbulas móvel, que tem uma guia prismatica que entra no furo de forma correspondente à mandíbula fixa.

Morsa giratória.

O deslocamento da mandíbula móvel faz-se girando o parafuso de avanço, que se rosqueia na porca fixa. Ao girar o parafuso com o manípulo, este se enrosca e desloca-se da mandíbula móvel até que toque a peça que é apertada.

A base está instalada na placa giratória, que vai unida a esta com um eixo. O parafuso entra na ranhura em forma de T.

Desparafusando o manípulo pode-se girar a morsa até a posição necessária. A fixação desta esfetua-se girando o parafuso ou o manípulo em direção contrária.

As morsas são fabricadas de ferro fundido. Para aumentar a sua vida de serviço, colocam-se nas sua mandíbulas placas de aço para ferramentas e temperadas, que chamamos de mordentes, em cuja há estrias cruzadas para assegurar uma fixação mais forte das peças. As morsas são fixadas às bancadas através dos furos da placa base.

As morsas paralelas giratórias fabricam-se com mandíbulas da largura de 80 à 140mm e com uma abertura máxima de 95 à 180mm.

MORSA DE BANCADA NÃO GIRATÓRIA

As Morsas paralelas não giratórias são fixadas diretamente a sua base, na mesa de bancada, com parafusos que passam através dos furos da base da mandíbula fixa. As morsas de bancada não giratórias compõem-se da base, mandíbula fixa, mandíbula móvel, que tem uma guia prismática, que entra no furo retangular da mandíbula fica, um parafuso de avanço de rosca quadrada e manípulo. O parafuso de avanço rosqueado na porca une-se à mandíbula móvel por meio de uma flange, que por sua vez é rosqueada na mandíbula fixa.

As morsas não giratórias são fabricadas com uma abertura máxima em sua mandíbulas de 45, 65, 95 e 180mm e uma largura das mandíbulas de 60, 80, 100 e 140 mm.

O tipo mais usado é o da figura. É assim chamada porque as faces internas das suas mandíbulas ficam sempre paralelas nos movimentos de abrir e fechar.

Os materiais mais empregados na construção de morsas são

• FERRO FUNDIDO
• AÇO FUNDIDO
• AÇO FORJADO

As morsas construídas com aço forjado são as que suportam maiores esforços.

As vantagens das morsas paralelas são:

• Assegurar uma forte fixação da peça, pois toda a superfície da mandíbula entra em contato com a peça.
• Fornecer ao operador facilidade e comodidade para a fixação da peça. Existe, entretanto, um defeito essencial, que é a pouca solidez de suas mandíbulas.

Como conseqüência essas morsas não servem para serviços pesados.

Morsa de bancada não giratória (de base fixa).

Morsas de ajustador

Morsa Articulada

Morsa articulada

As morsas de ajustador são dispositivos de fixação que servem para manter o objeto preso na posição necessária durante o trabalho de ajuste mecânico. As morsas, segundo a sua construção, podem ser articuladas, paralelas e manuais. As morsas mais antigas são as que os ferreiros utilizavam nas confecções de ferraduras, revestimentos de rodas etc. O seu nome foi recebido pelo procedimento de fixação destas em uma base de madeira em forma de cauda. E sucessivamente estas morsas sofreram aperfeiçoamentos e foram adaptadas para fixar-se nas bancadas.

As morsas articuladas são fabricadas de aço forjado. Na parte de trabalho de suas mandíbulas fixam-se calços de aço para ferramentas temperadas, afim de assegurar sua alta tenacidade.

Nas superfícies desses calços há estrias que asseguram uma fixação mais forte das peças.

Estas morsas não servem para trabalhos de precisão, e são empregadas para os trabalhos pesados, como desbaste, rebitado, dobrado etc. As morsas articuladas mais comumente empregadas tem uma largura nas mandíbulas, de 100, 130, 150 e 180mm.

As morsas articuladas compõem-se de um braço articulado e outro fixo, ambas com mandíbulas. No extremo da mandíbula fixa, há uma base para fixar a morsa na mesa, e o seu prolongamento fixa-se em um taco de madeira, fixando-se com a braçadeira. Para apertar a peça as mandíbulas se ajustam girando o manípulo do parafuso de rosca quadrada e separam-se com a atuação da mola plana, que é unida à mandíbula fica com rebites, ao enroscar o parafuso na porca tubular.

As vantagens das morsas articuladas são a construção robusta, a sua simplicidade e a alta resistência ao choque.

Porém, estas não estão livres de defeitos, como, por exemplo, a pouca solidez de fixação dos parafusos na bancada, por isso não podemos efetuar os trabalhos de precisão ( como o limado, rasqueteado e etc.)

Um defeito das morsas articuladas é também que as superfícies de trabalho das mandíbulas não são paralelas em todas as posições, uma em relação à outra, por isso que, ao apertar peças estreitas, estas se fixam somente com as estrias superiores das mandíbulas e as peças largas fixam-se somente com as estrias inferiores, o que assegura uma fixação adequada.

Além disso, as mandíbulas dessas morsas, ao apertar peças, riscam e amassam. Também a roca exposta do parafuso facilita a entrada de sujeira e limalha, desgastando-a rapidamente. Atualmente as morsas articuladas são pouco usadas.

Maneira de instalar as morsas

Nas bancadas dos ajustadores que se instalam morsas de bancadas.

Afim de criar as condições normais de trabalho, as moras, nas bancadas do ajustador, devem ser instaladas a uma altura determinada, de acordo com a estatura do operador.

A altura ideal da morsa é quando, ao limar uma superfície plana, forma ângulo reto (90°) entre o braço e o antebraço.

Ao escolher a altura na qual devem ser instaladas as morsas paralelas, é necessário colocar o cotovelo nas mandíbulas, de tal maneira que as pontas dos dedos da mão, ao esticá-los, alcancem o queixo.

As morsas articuladas (de ferreiro) devem ser instaladas a tal altura que, ao apoiar-se o cotovê-lo sobre as mandíbulas, o punho fechado alcance o queixo.

Se a estatura do operador é pequena, devem empregar-se suportes de madeira especiais (estrado), porém o emprego de suportes apresenta algumas dificuldades com obstáculos da área de produção, suportes de diferentes alturas, gastos em sua fabricação e sua reparação.

Por isso, são preferidas as bancadas de ajustador, que têm dispositivos especiais em forma de pés móveis para regular a altura das morsas.

Segurança do trabalho

As condições principais para um trabalho seguro ao efetuar operações de ajuste são a organização correta do local de trabalho, o emprego de ferramentas em bom estado, observação da disciplina de produção e regulamentos da segurança no trabalho.

Ao encontrar-se na área de produção cada operador deve conhecer e cumprir obrigatoriamente todos os regulamentos de segurança expostos em avisos, instruções especiais da técnica de segurança. As regras e os avisos devem ser colocados em locais bem visíveis.

Representam perigo todas as partes móveis das máquinas, assim como também as peças que trabalham e que tenham partes salientes, por isso que são necessários os "PROTETORES".

Ao transportar com empilhadeiras em vias ou carrinhos de mão, o movimento em passagens estreitas ou caminhos onde funcionam mecanismos de elevação de cargas, representam grande perigo a vida dos operadores.

Nos locais de trabalho sempre há inúmeras instalações elétricas: redes elétricas, interruptadores, transformadores, etc. Ao tocar as partes condutoras de correntes e objetos metálicos que estão com tensão, surge o perigo de acidentes.


Afim de prevenir do perigo nesses locais, colocam-se letreiros preventivos "PERIGO CORRENTE ELÉTRICA", ou colocam-se sinais convencionais de linhas quebradas, que indicam a existência de corrente elétrica.


As ferramentas elétricas devem conectar-se à rede por meio de cabos de borracha, tendo um núcleo especial que serve de terra e o outro para neutro.


Ao trabalhar com ferramentas pneumáticas é necessário sempre obedecer às seguintes regras:

1. Deve comprovar-se a mangueira soprando com ar comprimido antes de montar na ferramenta.
2. Não segurar a ferramenta pneumática pela mangueira ou pela parte de trabalho.
3. Durante o trabalho não desconectar a mangueira.
4. Conectar a entrada somente depois de colocar a ferramenta em posição de trabalho.

Continuando, exporemos alguns regulamentos breves na técnica de SEGURANÇA DO TRABALHO.

Antes de começar a trabalhar é necessário:

1. Ao colocar a roupa de trabalho, examinar se está em ordem, verificando principalmente se as mangas estão rasgadas.
2. Preparar o local de trabalho, limpando a área necessária para o trabalho, guardando todas as ferramentas desnecessárias. Iluminar suficientemente o local. Preparar e distribuir em ordem correspondente todas as ferramentas, dispositivos e materiais necessários ao trabalho.
3. Comprovar o bom funcionamento e o estado em geral das ferramentas, verificando se estão bem afiadas e retificadas. A ferramenta deve estar fortemente fixa no suporte e não ter rachaduras.
4. Comprovar a bancada do ajustador, o qual deve ser forte e estável e deve corresponder à estatura do operador. As morsas devem encontrar-se em bom estado e estar bem fixadas na bancada. A morsa deve girar na porca com bastante facilidade e as mandíbulas devem ter o estriado em bom estado.
5. Ao comprovar as ferramentas prestar atenção nos martelos, que devem ter a sua superfície uniforme um pouco côncava, e estar bem fixas ao cabo. As talhadeiras e os bedames não devem ter na parte de trabalho arestas agudas.
6. Comprovar o bom stado dos equipamentos com que devem trabalhar, para sua proteção.
7. Antes de levantar peso, comprovar o bom estado dos dispositivos de elevação.

Durante o trabalho é preciso:

1. Apertar fortemente na morsa a peça, e durante sua fixação ou remoção ter cuidado para que a peça não caia.
2. A limpeza da limalha da bancada ou da peça que se trabalha deve efetuar-se somente com uma escova, e não com as mãos.
3. Ao cortar o metal com a talhadeira, verificar de antemão qual a trajetória das partículas retiradas. Se as mesmas atingirem equipamentos como tornos, retificadoras etc., ou companheiros de trabalho, será necessário a instalação de uma rede protetora que apanhe todas as partículas.
4. Não empregar no trabalho suportes temporários ou dispositivos em mau estado.
5. Não permitir que a roupa se suje com querosene, gasolina ou óleo.

Ao terminar o trabalho é necessário:

1. Limpar minuciosamente o local de trabalho.
2. Colocar as ferramentas, dispositivos e os materiais em locais correspondentes.
3. Para evitar incêndios, os panos, cabos empregados de óleo e graxa, devem ser colocados em caixas metálicas especiais. Cada ajustador ou ferramenteiro deve não somente conhecer bem, como também cumprir todos os regulamentos da técnica de segurança do trabalho e tomar todas as medidas de preaução em todos os trabalhos de ajuste.
4. Saber as causas que podem ocasionar acidentes de trabalho. Os acidentes de trabalho, como golpes, feridas etc. chamam-se traumatismo industrial, e sucedem-se com mais freqüência geralmente pelas seguintes causas:
1. Insulficiência
2. Falta de experiência
3. Inobservância dos regulamentos da técnicas de segurança e ordem interna.

É por isso que a organização correta do local de trabalho e o cum primeto dos regulamentos da técnica de segurança do trabalho são obrigatorios para cada operador.

O local de trabalho do ajustador ou do ferramenteiro pode ser organizado de diferentes formas, de acordo com o caráter da tarefa de produção. No entanto, a maioria dos locais de trabalho do ajustador deve ser equipada com com bancadas, nas quais são instaladas morsas de bancada, devendo dispor-se das ferramentas necessárias, dispositivos, materiais, desenhos e ordem de trabalho etc.

A distância entre diferentes locais de trabalho, assim cimi o espaço (1,5 a 1,6 metros) entre as bancadas, estabelecem-se de acordo com as exigências técnicas e tecnológicas de segurança do trabalho.

Os locais de trabalho devem ter boa iluminação e ventilação.

O assoalho e as imediações das bancadas devem ser lisos e estar em boas condições.

A bancada do ajustador é uma mesa especial em que são efetuados trabalhos de ajuste. A bancada deve ser firme, estável e ser suficientemente pesada para evitar a vibração e o deslocamento ai efetuar trabalho de ajuste, corte, desgaste, limado etc. As bancadas geralmente são fabricadas com os pés de ferro fundido, aço ou de tubos soldados.


As mesas das bancadas fabricam-se de madeiras, com espessuras que vão de 40 a 50 mm, empregando sempre madeira dura. A mesa da bancada, conforme os trabalhos que se efetuem, deve ser coberta com chapa de ferro, aluminio etc. Toda bancada é provida de gavetas, que servem para guardar as ferramentas, os pequenos dispositivos e desenhos. A bancada de ajustador pode ser de um lugar ou de vários lugares.


As bancadas de vários lugares tem uma série de defeitos essenciais, que consistem em que, quando um dos operadores está efetuando trabalhos de precisão como traçado, limado, rasqueteado, é o outro efetuando, ao mesmo tempo, o desbastado ou rebitado, a vibração da bancada resultante desse trabalho prejudica a exatidão do trabalho que o primeiro operador está efetuando. Por isso, as bancadas de um lugar são as mais indicadas e as que com maior freqüência são empregadas.

A ordem na bancada de trabalho

A ordem em uma bancada é fundamentalmente necessária para a execução de um bom trabalho. Sempre usamos limas grandes e pequenas, ao trabalhar na bancada, as quais ai são deixadas, as vezes de qualquer modo. De vez em quando usamos também um esquadro, um compasso de pontas, um paquímetro, que deixamos em cima da bancada. Nessas circunstâncias pode suceder que as ferramentas mais delicadas estraguem, por efeito de golpes recebidos de outras mais pesadas, como martelo, limas, etc. Isso cortuma ocorrer quando se procura um lima pequena, ou um instrumento de medição, entre muitas ferramentas que estão desordenadas na bancada. A falta de ordem traz como conseqüência perda de tempo ao procurar as ferramentas, o que origina mau humor durante o trabalho.

As vantagens decorrentes dessa ordem na bancada, além de outras, são:

1. Facilidade na execução
2. Rapidez
3. Segurança
4. Proteção das ferramentas
5. Satisfação das ferramentas
6. Satisfação pessoal

A não observação de ordem numa bancada traz como conseqüência, entre outras:

1. Perda de tempo na procura de uma ferramenta
2. Acidentes
3. Estragos de Ferramentas de precisão, como o paquímetro, réguas, limas, etc.

Bancada desordenada.

A figura acima mostra um aspecto que nunca deve apresentar uma bancada de trabalho.

Organização do Local de trabalho do ajustador

Chama-se local de trabalho a parte da área produtiva da seção, reservado para um operador determinado e equipada com máquinas, dispositivos, ferramentas e materiais necessários para o desempenho de uma tarefa de produção determinada

Para se assegurar um trabalho perfeito e com alto rendimento é necessário que se tenha uma boa organização do local de trabalho.

A organização do local de trabalho é um elemento principal do processo produtivo. A escolha correta e a disposição dos equipamentos, ferramentas e materiais criam melhores condições de trabalho.

Em suma, empregando-se métodos de trabalho mais adequados consegue-se alta produtividade, eliminando tempos mortos e improdutivos.

A organização do local de trabalho compreende as seguintes exigências:

1. O local de trabalho deve estar limpo e n'ele devem encontrar-se somente as ferramentas necessárias para cumprir determinadas operações.
2. As ferramentas, as peças brutas e os desenhos devem estar situados a uma distância do braço esticado, e, ao mesmo tempo, as ferramentas que o operador emprega mais facilmente devem estar colocadas em uma superfície limitada por arcos de pequenos raios e vice-versa.
3. As ferramentas que são manuseadas com a mão direita colocam-se à direita, e aquelas que são manuseadas com a mão esquerda colocam-se à esquerda.
4. Os dispositivos, materiais e peças terminados devem ser colocados em embalagem especiais e encaminhados para o destino.
5. Os instrumentos de precisão e medição devem ser guardados em estojos de madeira.
6. As ferramentas cortantes (limas, machos de roscar, brocas, escareadores, riscadores etc.) devem ser protegidas contra golpes, pancadas e sujeiras, não devendo espalhar-se e nem colocar-se umas sôbre as outras, devendo colocar-se em suportes de madeira especiais.
7. Terminado o trabalho, todas as ferramentas e dispositivos empregados devem ser limpos das sujeiras e lubrificadas. A bancada deve ser limpa das limalhas com uma escova de pelo.

Ferramentas manuais

As ferramentas manuais são utensílios de trabalho que visam facilitar a vida cotidiana e necessitam unicamente da força motriz humana. Graças a elas, podemos realizar tarefas que exigem uma enorme força física e precisão com grande facilidade. Utilizadas normalmente, de forma individual, as ferramentas manuais capacitam o homem a realizar tarefas de uma forma mais segura e eficiente. Antes de iniciar o uso de qualquer ferramenta, a pessoa deve conhecer o trabalho a ser realizado pelo equipamento e possuir as idéias básicas sobre os distintos tipos de ferramentas mais adequadas ao seu uso, evitando ou amenizando dessa forma possíveis riscos de acidentes derivados de sua utilização. Existem hoje no mercado diversos tipos e marcas de ferramentas manuais, específicas para cada ocasião, constituídas dos mais variados tipos de materiais e formas, com o intuito de facilitar a nossa vida.

Quais tipos de ferramentas manuais existem no mercado?

Existe uma multiplicidade de tipos de ferramentas manuais, onde, as mais comuns podem ser divididas em:

• Ferramentas de borda afiada: facas, machados, cortadores manuais de barras e hastes, formões, cortadores de vidro...
• Ferramentas de golpes: martelo de cabeça de ferro/madeira/bronze/plástico, marreta, cinzéis...
• Ferramentas de torção: chaves de fenda, chaves de boca...
• Ferramentas de pinçamento: alicates, tenazes, torques...
• Outros tipos: pulverizadores, expositores manuais, peneiras, saca rolhas, tambores, coletores de pó, kits de ferramentas, entre outros.

Quais as principais causas de acidente em relação a ferramentas manuais?

Os riscos ao se utilizar ferramentas manuais são bastante altos e se derivam, sobretudo, de golpes e cortes na mão ou em outras partes do corpo. Sua principal causa é a utilização inadequada da ferramenta, manutenção inadequada, produtos de baixa qualidade ou defeituosos, armazenamento e transporte deficiente e falta do uso de luvas ou equipamentos de proteção.

Como escolher a ferramenta e como garantir uma utilização de uma forma segura?

A pessoa deve conhecer o trabalho e o tipo de ferramenta para o qual se destina o uso, assim como buscar fornecedores que garantam uma boa qualidade de produto. Após a compra, na hora da utilização da ferramenta, escolha sempre a mais apropriada e revise o seu estado de conservação. Na hora da utilização siga os seguintes procedimentos:

• Revise as condições dos cabos das ferramentas e seu encaixe em busca de rachaduras no caso de martelos, serras, limas, chaves de fenda.
• Fique atento ao formato, peso e dimensão adequado do ponto de vista ergonômico.
• Verifique bocas e braços de ferramentas de aperto como alicates, chaves, entre outros.
• Não utilize as ferramentas para fins as quais não foram projetadas.
• Use ferramentas que não soltem faíscas em ambientes com gases inflamáveis.
• Sempre utilize equipamentos de proteção individual como luvas, óculos de proteção, etc.
• Verifique ferramentas de corte como facas e tesouras, verificando se estão afiadas.
• Verifique os dentes de limas, serras e serrotes.
• Caso o processo envolve equipamentos elétricos, verifique se as ferramentas possuem proteção isolante.

Como devo armazenar as ferramentas?

Não largue as ferramentas em locais de passagem ou no chão, muito menos em lugares altos onde há um risco de cair sobre alguém. Organize as ferramentas, separando-as por tipo, em caixas, painéis ou estantes. Verifique sempre as condições das ferramentas de uso pessoal sempre que guardá-las.

Como transportar as ferramentas de uma forma segura?

Utilize caixas, bolsas e cinturões especialmente fabricados para tal. No caso de ferramentas afiadas, utilize bainhas. Ao subir e descer escadas de forma manual utilize-se de bolsas que deixem a mão livre, nunca coloque ferramentas no bolso comum da roupa.

Qual o procedimento mais adequado na hora da manutenção das ferramentas?

A forma correta de se fazer a manutenção de ferramentas e reparando os defeitos quando possível, caso contrário, o reparo deve ser realizado, se possível, por um pessoal especializado. Caso não tenha mais como arrumar, o certo é descartá-lo. E, principalmente, nunca faça pessoalmente reparos provisórios. É justamente nestes casos em que ocorrem os acidente.

Fonte: Wiki